15 съвета за подобряване на уменията на работещите в струг с ЦПУ!

1. Умело получаване на следи от дълбочина и умело използване на тригонометрични функции
При обработката на стругове е обичайно да се обработват детайли с вътрешни и външни кръгове над второ ниво на точност. Поради различни причини, като топлина при рязане, триене между детайла и инструмента, износване на инструмента и повтаряща се точност на позициониране на квадратния държач на инструмента, осигуряването на качество е трудно. За да разрешим проблема с прецизната микродълбочина, при обработката на струговане, ние използваме връзката между противоположните и диагоналните страни на триъгълника, ако е необходимо, и преместваме надлъжния малък държач на инструмента под ъгъл, за да постигнем точно стойността на страничната дълбочина на микродвижението инструмент за завъртане. Това спестява труд и време, гарантира качеството на продукта и подобрява ефективността на работа.
Стойността на мащаба на малкия държач за инструменти на типичен струг C620 е 0.05 mm на мрежа. Ако искате да получите стойност на странична дълбочина от 0,005 mm, можете да се обърнете към таблицата на синусовата тригонометрична функция:
Sin ＝ {{0}}.005/0.05=0.1 ＝ 5 º 44 ′
Следователно, докато държачът на малкия нож се премести на 5 º 44 ′, може да се постигне леко движение на стругиращия инструмент с дълбочина 0.005 mm в хоризонтална посока чрез преместване на вертикалния диск за резба върху малък държач за ножове една решетка.
2. Три примера за приложение на технологията за обратно завъртане
Дългосрочната производствена практика е доказала, че използването на технология за обратно рязане може да постигне добри резултати в специфични процеси на струговане. Ето няколко примера:
(1) Материалът на резбата за обратно рязане е части от мартензитна неръждаема стомана
При обработка на детайли с вътрешна и външна резба със стъпки от 1,25 и 1,75 мм, получената стойност е неизчерпаема стойност, тъй като стъпката на винта на струга се отстранява от стъпката на детайла. Ако се използва методът на повдигане и прибиране на дръжката на гайката за обработка на резбите, това често води до неправилни резби. Обикновено обикновените стругове нямат устройство за безредна резба и изработването на набор от устройства за безредна резба отнема доста време. Следователно, когато се обработват нишки с този тип стъпка, е обичайно да. Използваният метод е методът на нискоскоростно завъртане напред, тъй като високоскоростната катарама не може да прибере инструмента навреме, което води до ниска производствена ефективност. При струговане е лесно да се произведе гризане на инструмента и грапавостта на повърхността е лоша. Особено при нискоскоростно рязане на мартензитни материали от неръждаема стомана, като 1Crl3 и 2Crl3, феноменът на изяждане на инструмента е по-забележим. Методът на рязане "три обратни", създаден в практиката на машинната обработка, който включва обратно натоварване на инструмента, обратно рязане и противоположна посока на инструмента, може да постигне добри цялостни резултати при рязане. Този метод може да нарязва резби с висока скорост, а посоката на движение на инструмента е отляво надясно за излизане от детайла. Следователно няма проблем инструментът да не може да се отдръпне при рязане на резби с висока скорост. Конкретният метод е следният:
Когато завъртате външни резби, шлайфайте инструмент, подобен на инструмент за завъртане на вътрешни резби (Фигура 1);
Когато навивате резба вътре в автомобила, шлайфайте инструмент за обръщане на обратна вътрешна резба (Фигура 2).
Преди обработка леко затегнете шпиндела на фрикционната плоча за обратна посока, за да осигурите скоростта на въртене по време на стартиране на заден ход.
Подравнете ножа за резба, затворете гайките за отваряне и затваряне, започнете въртене напред и ниска скорост, за да достигнете празния слот на инструмента, след това поставете инструмента за завъртане на резба в подходящата дълбочина на рязане, за да обърнете въртенето. По това време инструментът за завъртане се движи отляво надясно с висока скорост и след няколко пъти рязане с този метод може да се обработи резбата с добра грапавост на повърхността и висока точност.
(2) Обратно търкаляне
При традиционния процес на завъртане напред и валцуване по посока на часовниковата стрелка, железни стърготини и отломки лесно навлизат между детайла и ролката, причинявайки прекомерна сила върху детайла, което води до нередовни шарки, смачкани шарки или призрачни фигури.
Ако бъде възприет нов метод на работа за завъртане на шпиндела на струга хоризонтално и обръщане на модела на валцуване, той може ефективно да предотврати недостатъците, генерирани по време на следващата операция, и да постигне добри цялостни резултати.
(3) Обратно завъртане на вътрешни и външни конусни тръбни резби
При струговане с различни изисквания за ниска точност и малки размери на партиди от вътрешни и външни конусовидни тръбни резби, нов работен метод за обратно рязане и обратно инсталиране на инструмент може да се използва директно, без необходимост от устройство за моделиране. По време на рязане инструментът може да се управлява непрекъснато хоризонтално на ръка (при завъртане на външни конусни тръбни резби той се движи отляво надясно и дълбочината на инструмента може лесно да се контролира от голям диаметър до малък диаметър). Причината е, че има предварително налягане по време на процеса на рязане на инструмента.
Обхватът на приложение на този нов тип технология за обратна операция в технологията за обработка на стругове; Той става все по-широко разпространен и може да се прилага гъвкаво според различни специфични ситуации.
3. Нови работни методи и иновации в инструментите за пробиване на малки отвори
При стругова обработка, когато се пробиват отвори, по-малки от 0.6 mm, поради малкия диаметър и слабата твърдост на свредлото, както и невъзможността да се увеличи скоростта на рязане и материалът на детайла е топлоустойчива сплав и неръждаема стомана, устойчивостта на рязане е висока. Следователно, когато се използва подаване с механична трансмисия по време на пробиване, свредлото е склонно към счупване. По-долу е прост и ефективен инструмент и метод за ръчно подаване.
Първо, оригиналният патронник е модифициран в плаващ тип права дръжка. По време на работа просто затегнете малкото свредло върху плаващия патронник, за да пробиете плавно отвори. Тъй като гърбът на свредлото е с права дръжка, плъзгащо се приляга, той може да се движи свободно в ръкава. Когато пробивате малки отвори, хванете внимателно патронника на бормашината с ръка, за да постигнете ръчно микро подаване, бързо пробийте малките отвори, гарантирайки качество и количество и удължавайки експлоатационния живот на малкото свредло. Реструктурираният многофункционален патронник може да се използва и за нарязване на вътрешна резба с малък диаметър, разширяване и т.н. (ако се пробива по-голям отвор, може да се постави ограничителен щифт между втулката и правата опашка), както е показано на фигура 3.
4. Антивибрация за обработка на дълбоки отвори
При обработката на дълбоки отвори, поради малкия отвор и тънкия държач на инструмента, завъртането на отвора Φ Когато дълбочината на отвора е около 1000 mm, е неизбежно да се появят вибрации. За да предотвратите вибрациите на държача на инструмента, най-простият и най-ефективен метод е да прикрепите две опори (с помощта на материали като лепяща лента) към тялото на държача на инструмента, които са точно със същия размер като диаметъра на отвора. По време на процеса на рязане, благодарение на функцията за позициониране и поддържане на залепващия дървен блок, държачът на инструмента е по-малко податлив на вибрации и може да обработва висококачествени части с дълбоки отвори.
5. Анти счупване на малки централни свредла
При стругова обработка свредлото е по-малко от това, произведено от Φ. Когато пробивате централен отвор от 1,5 mm, централното свредло е податливо на счупване. Един прост и ефективен метод за предотвратяване на счупване е да не се блокира опашката при пробиване на централния отвор, което позволява на силата на триене, генерирана между теглото на опашката и повърхността на машинния инструмент, да пробие централния отвор. Когато съпротивлението на рязане е твърде голямо, опашката ще се движи назад сама, като по този начин защитава централното свредло.
6. Технология на обработка на гумена форма тип "О".
При завъртане на гумената форма тип "O" често има феномен на несъответствие между женските и мъжките форми, а формата на пресования гумен пръстен тип "O" е показана на фигура 4, което води до голямо количество отпадъци.
След многобройни експерименти следните методи могат основно да бъдат приложени за производство на форми с форма на "О", които отговарят на техническите изисквания.
(1) Технология за обработка на мухъл Ян
① Прецизирайте размерите на всяка част и наклон от 45 градуса според диаграмата.
② Поставете R-образния нож и преместете малкия държач на ножа на 45 градуса. Методът за подравняване на ножа е показан на фигура 5.
Както е показано на диаграмата, когато R ножът е в позиция A, той контактува с външния кръг D в контактна точка C. Преместете голямата плъзгаща плоча на разстояние по посока на стрелка 1 и след това преместете хоризонталния държач на ножа X в посока на стрелката 2. Изчислете X, като използвате следната формула:
X=(Dd)/2+(R-Rsin45 градуса )
=(D-d)/2+(R-0.7071R)
=(D-d)/2+0.2929R
(i.e. 2X=D-d+0.2929) Φ).
След това преместете голямата плъзгаща плоча по посока на стрелка 3, за да накарате R острието да контактува с наклонената равнина от 45 градуса и инструментът ще бъде в централна позиция (т.е. R острието е в позиция B).
③ Преместете вдлъбнатината R на модела на държача за малки инструменти по посока на стрелка 4, с дълбочина на подаване Φ/ 2.
Забележка ① Когато ножът R е в позиция B:
OC=R, OD=Rsin45 степен =0.7071R
CD=OC OD=R-0.7071R=0.2929R,
② Размерът X може да се контролира от блоков манометър, докато размерът R може да се контролира от циферблатен манометър за дълбочина.
(2) Технология за обработка на женска плесен
① Обработете размерите на всяка част според изискванията на Фигура 6 (размерите на кухината не се обработват).
② Проучете и интегрирайте наклонена равнина и челна повърхност от 45 градуса.
③ Инсталирайте инструмента за формоване R, преместете малкия държач на инструмента на 45 градуса (преместете го веднъж, за да обработите мъжките и женските форми) и когато инструментът R е в позиция A ′ на фигура 6, накарайте инструмента да контактува с външния кръг D (контактна точка C). Преместете голямата плъзгаща плоча по посока на стрелка 1, за да преместите инструмента далеч от външния кръг D. След това преместете разстоянието X на хоризонталния държач на инструмента по посока на стрелка 2 и изчислете X, като използвате следната формула:
X=d+(Dd)/2+CD
=D+(D-d)/2+(R-0.7071R)
=D+(D-d)/2+0.2929R
(i.e. 2X=D+d+0.2929) Φ)
След това преместете голямата плъзгаща плоча по посока на стрелка 3 към наклонената равнина от 45 градуса, където R инструментът контактува, и инструментът в момента е в централна позиция (т.е. позиция B 'на Фигура 6).
④ Преместете вдлъбнатината R на модела на държача за малки инструменти по посока на стрелка 4, с дълбочина на подаване Φ/ 2.
Забележка: ① DC=R, OD=Rsin45 градуса =0.7071R
CD=0.2929R,
② Размерът X може да се контролира от блоков манометър, докато размерът R може да се контролира от циферблатен манометър за дълбочина.
7. Антивибрация на струговани тънкостенни детайли
По време на процеса на струговане на детайли с тънки стени често възникват вибрации поради слабата твърдост на детайла; Особено при струговане на неръждаема стомана и топлоустойчиви сплави, вибрациите са по-забележими, грапавостта на повърхността на детайла е изключително лоша и експлоатационният живот на инструмента е съкратен. По-долу са някои от най-простите методи за абсорбиране на удари в производството.
(1) При завъртане на външния кръг на детайл от куха тънка тръба от неръждаема стомана дупката може да се запълни с дървени стърготини и да се запуши плътно. В същото време тапи за дърво с лепило за плат могат да бъдат поставени в двата края на детайла и след това опорните щипки на държача на инструмента могат да бъдат заменени с опора за пъпеши за лепило за дърво за плат. След коригиране на необходимата дъга може да се извърши струговането на кухия тънък прът от неръждаема стомана. Този прост метод може ефективно да предотврати вибрациите и деформацията на кухия тънък прът по време на рязане.
(2) При завъртане на вътрешните отвори на тънкостенни детайли от топлоустойчива (с високо съдържание на никелов хром) сплав, поради лошата твърдост на детайла и тънкия държач на инструмента, възниква сериозен резонансен феномен по време на процеса на рязане, който лесно поврежда инструмент и генерира отпадъци. Ако гумени ленти, гъби и други ударопоглъщащи материали се увият около външния кръг на детайла, ударопоглъщащият ефект може да бъде ефективно постигнат.
(3) При завъртане на външния кръг на детайли с тънкостенна втулка от топлоустойчива сплав, поради всеобхватни фактори като висока устойчивост на рязане на топлоустойчива сплав, лесно се генерират вибрации и деформация по време на рязане. Ако гума, памучен конец и други остатъци се вмъкнат в отвора на детайла и след това двете крайни повърхности са плътно затегнати, това може ефективно да предотврати вибрациите и деформацията на детайла по време на рязане и могат да се обработват висококачествени детайли с тънкостенни втулки.
8. Инструмент за затягане на диск
Формата на дискообразната част е тънкостенна част с двойно наклонени равнини. При завъртане на втория процес е необходимо да се осигурят изискванията за толеранс на формата и позицията, както и да се гарантира, че детайлът не се деформира по време на затягане и рязане. За да постигнете това, можете сами да създадете набор от прости инструменти за затягане. Характеристиката му е да използва наклонената повърхност на детайла, обработен в предишния процес, за да го позиционира и след това да използва гайките на външната наклонена повърхност, за да затегне дискообразната част в този прост инструмент. Това може да се използва за изпълнение на дъга R върху челната повърхност, отвора на отвора и външната наклонена повърхност, както е показано на фигура 7.
9. Инструмент за прецизно пробиване с меки нокти с голям диаметър
При струговане и затягане на прецизни детайли с по-големи диаметри, за да се предотврати движението на трите щипки поради празнини, е необходимо предварително да се затегне прътов материал със същия диаметър като детайла в задната част на трите щипки в за да поправите пробиването на меките нокти. Нашият самостоятелно изработен инструмент за прецизно пробиване с меки нокти с голям диаметър се характеризира с (вижте Фигура 8) и трите винта на част l могат да се регулират във фиксираната плоча, както е необходимо, за да поддържат размера на диаметъра, като по този начин заменят различни материали на пръти с различни диаметри.
10. Прости и прецизни допълнителни меки нокти
При струговата обработка е обичайно да се сблъскате с обработката на детайли със средна и малка точност. Поради сложността на вътрешните и външните форми на детайлите, както и строгите изисквания за толеранси на формата и позицията, ние добавихме комплект самостоятелно изработени прецизни меки щипки към тричелюстния патронник на стругове като C1616, за да гарантираме различните изисквания за толерантност на формата и позицията на детайлите. Детайлите няма да бъдат повредени или деформирани по време на множество операции на затягане. Този прецизен мек нокът е лесен за производство, като се използват пръти от алуминиева сплав за завъртане на края според нуждите, след това пробиване и пробиване на отвори, пробиване на основен отвор във външния кръг и нарязване на M8. След фрезоване на двете страни детайлът може да се монтира върху твърдите челюсти на оригиналния тричелюстен патронник. Може да се заключи към трите челюсти с вътрешни шестоъгълни винтове M8 и след това да се пробие прецизно с отвори за позициониране, ако е необходимо, за захващане на детайла в алуминиевите меки челюсти за обработка на рязане. Приемането на това постижение ще генерира значителни икономически ползи, както е показано на фигура 9.
11. Допълнителни амортисьори
Поради слабата твърдост на детайлите с тънка ос, по време на рязане с множество прорези е предразположена към поява на вибрации, което води до слаба грапавост на повърхността на детайла и повреда на инструмента. Самостоятелно изработен набор от допълнителни инструменти за поглъщане на удари може ефективно да реши проблема с вибрациите на тънки части по време на обработка на рязане на канали (вижте Фигура 10).
Монтирайте собственоръчно изработения допълнителен амортисьор на подходящо място върху квадратния държач за нож преди работа. След това монтирайте необходимия инструмент за завъртане на канали върху квадратния държач на инструмента, регулирайте разстоянието и степента на компресия на пружината и продължете с операцията. Когато струговащият инструмент се врязва в детайла, допълнителен амортизиращ инструмент също се притиска към повърхността на детайла, осигурявайки добър амортизиращ ефект.
12. Допълнителна подвижна горна капачка
Когато завъртате различни форми на малки валове за прецизна обработка, е необходимо да използвате подвижна горна част, за да държите детайла, за да извършите рязане. Поради различните форми и малките диаметри на краищата на детайла, които не са подходящи за обикновени живи накрайници, аз лично съм произвел в производствената практика различни форми на допълнителни накрайници за накрайници, които могат да се монтират на обикновени накрайници и да се използват. Структурата е показана на фигура 11.
13. Приложение на хонингова прецизна обработка за трудни за обработване материали
При прецизно струговане на трудни за обработка материали като високотемпературни сплави и закалена стомана, грапавостта на повърхността на детайла трябва да бъде между Ra0.20 и 0,05 μm. Точността на размерите също е относително висока. Окончателното довършване обикновено се извършва на мелница.
Самостоятелното изработване на набор от прости инструменти за хонинговане и хонинговащи дискове и използването на хонинговане вместо прецизно шлифоване на струг постигна добри икономически резултати.
Колело за хонинговане
Производство на хонинговални дискове
① Съставки
Лепило: 100 грама епоксидна смола
Абразив: Диамантен пясък (монокристален корунд за трудни за обработка високотемпературни никел-хром материали) 250-300 грама. Ra0.80 μ M използва № 80, Ra0.20 μ M използва 120-150, Ra0.05 μ Използвайте размери 200-300 за m .
Втвърдител: 7-8 грама етилендиамин.
Пластификатор: 10-15 грама дибутил фталат.
Материал на матрицата: HT15-33 форма.
② Метод на изливане
Отделящ агент: Загрейте епоксидната смола до 70-80 градуса, добавете 5% полистирен, 95% разтвор на толуен и дибутил фосфобензоат, разбъркайте добре, след това добавете диамант (или монокристален корунд) и разбъркайте добре, след което загрейте до {{ 3}} градуса, изчакайте да се охлади до 30-38 градуса, добавете етилендиамин и бързо разбъркайте равномерно (2-5 минути), след това го изсипете във формата и го дръжте при температура 40 градуса за 24 часа преди стартиране на формата.
③ Линейна скорост V=V1COS (V е относителната скорост на детайла, т.е. скоростта на шлайфане при условие на липса на надлъжно подаване на хонинговия диск), която генерира ефект на смилане върху детайла. По време на хонинговането, в допълнение към въртенето, оста на детайла също е подложена на сложно движение със скорост на подаване S.
V1=80-120m/min
T{{0}}.05~0,10 mm
Марж<0.1mm
④ Охлаждане: Смесете 70% керосин с 30% двигателно масло No. 20 и коригирайте хонинговото колело (предварително хонинговане) преди хонинговане.
Структурата на инструмента за хонинговане е показана на фигура 13.
14. Шпиндел за бързо зареждане и разтоварване
При обработката на стругове често се срещат различни видове комплекти лагери за прецизно струговане на външни кръгове и обърнати ъгли на направляващ конус. Поради големия размер на партидата, зареждането и разтоварването по време на процеса на обработка, времето за помощ при смяна на инструмента е по-дълго от времето за рязане и ефективността на производството е ниска. Шпинделът за бързо зареждане и разтоварване и стругът с много остриета (твърда сплав) с един инструмент, представени по-долу, могат да спестят допълнително време и да осигурят качество на продукта при обработката на различни части на лагерната втулка. Методът на производство е както следва.
За да направите обикновен малък конусен шпиндел, принципът е да използвате лек конус от 0.02 mm в задната част на шпиндела. След като лагерът е сглобен, частите се затягат към шпиндела чрез триене и след това се използва инструмент за завъртане с едно острие и много остриета. След завъртане на външния кръг, ъгълът на конус от 15 градуса се скосява и детайлът се издърпва бързо и добре с дръжка, както е показано на фигура 14.
15. Струговане на закалени стоманени детайли
(1) Един от ключовите примери за струговане на закалени стоманени части
① Високоскоростна стомана W18Cr4V закалена и изтеглена

① Реконструкция и регенерация на закалена и закалена протяжка от бързорежеща стомана W18Cr4V (ремонт след счупване)
② Самостоятелно направен нестандартен габарит на резба (закален хардуер)
③ Струговане на закален хардуер и напръскани части
④ Завъртане на закален хардуерен гладък габарит
⑤ Накрайник за натиск на резба, модифициран с режещи инструменти от високоскоростна стомана
За хардуера за закаляване и различни трудни за обработка части от материали, които се срещат в горното производство, изборът на подходящи материали за инструменти, количества на рязане, геометрични ъгли на инструмента и методи на работа могат да постигнат добри цялостни икономически резултати. Ако протяжката с квадратна уста се регенерира след счупване и ако се произвежда отново протяжка с квадратна уста, не само производственият цикъл ще бъде дълъг, но и цената ще бъде висока. Ще използваме твърда сплав YM052 и други ръбове на острието, за да шлайфаме до отрицателен преден ъгъл r в основата на оригиналната фрактура на протяжката =- 6 степен ~-8 степен, режещият ръб може да бъде внимателно шлифован с маслен камък преди завъртане, със скорост на рязане V=10-15m/min. След като завъртите външния кръг, изрежете празния жлеб на инструмента и накрая завъртете резбата (разделена на грубо и фино струговане). След грубо струговане инструментът трябва да бъде шлифован и полиран от нов ръб, преди да завършите външната резба. След това подгответе вътрешна резба, свързваща дърпащия прът, и след това я регулирайте след свързването. Счупена и бракувана брошка с квадратна уста е обърната и поправена, оставайки стара като нова.
(2) Избор на инструменти за хардуер за струговане
① Новите видове остриета от твърда сплав като YM052, YM053, YT05 и т.н. обикновено имат скорости на рязане под 18m/min, а грапавостта на повърхността на детайла може да достигне Ra1.6-0.80 μM.
② Режещият инструмент FD с кубичен борен нитрид може да обработва различни закалени стомани и напръскани части със скорост на рязане до 100m/min и грапавост на повърхността Ra0.80-0.20 μM. Режещият инструмент от композитен кубичен борен нитрид DCS F, произведен от държавната Capital Machinery Factory и Guizhou Sixth Grinding Wheel Factory, също има този вид производителност. Ефектът на обработка е по-добър от този на твърдата сплав (но здравината не е толкова добра, колкото на твърдата сплав, дълбочината на проникване е малка и цената е по-скъпа от твърдата сплав. Освен това, ако се използва неправилно, режещата глава е лесно се поврежда).
⑨ Керамичните режещи инструменти имат скорост на рязане 40-60m/min и ниска здравина.
Горните видове режещи инструменти имат свои собствени характеристики при струговане на закалени детайли и трябва да бъдат избрани въз основа на специфични условия като различни материали и твърдост по време на струговане.
(3) Избор на видове закалени стоманени детайли с различни материали и свойства на инструмента
Закалените стоманени части, изработени от различни материали, имат напълно различни изисквания за работа на инструмента при една и съща твърдост, които могат да бъдат разделени на три категории:;
① Високолегирана стомана: отнася се за инструментална стомана и формовъчна стомана (главно различни високоскоростни стомани) с общо съдържание на легиращи елементи над 10%.
② Легирана стомана: отнася се за инструментална стомана и формовъчна стомана със съдържание на легиращи елементи 2-9%, като 9SiCr, CrWMn и високоякостна легирана структурна стомана.
③ Въглеродна стомана: включва различни въглеродни инструментални стомани и карбуризирани стомани като T8, T10, 15 # стомана или карбуризирана стомана от 20 # стомана.
За въглеродната стомана микроструктурата след закаляване е темпериран мартензит и малко количество карбиди, с диапазон на твърдост HV800-1000, който е много по-нисък от твърдостта на WC и TiC в твърдите сплави и A12D3 в керамичните режещи инструменти . В допълнение, той има по-ниско термично втвърдяване от мартензит без легиращи елементи, като цяло не надвишава 200 градуса. С увеличаването на съдържанието на легиращи елементи в стоманата, съдържанието на карбид в стоманата след закаляване и темпериране също се увеличава и видовете карбиди стават доста сложни. Като вземем за пример бързорежеща стомана, съдържанието на карбиди в микроструктурата след закаляване и темпериране може да достигне 10-15% (обемно съотношение) и съдържа видове карбиди като MC, M2C, M6, M3, 2C , и т.н. Сред тях VC има висока твърдост (HV2800), която е много по-висока от твърдостта на фазите с твърди точки в общите инструменти за материали. В допълнение, поради наличието на голям брой сплавни елементи, термичното втвърдяване на мартензит, съдържащ множество сплавни елементи, може да се увеличи до около 600 градуса. Следователно обработваемостта на закалената стомана със същата макроскопична твърдост не е същата и разликата е значителна. Преди да струговате закалени стоманени части, анализирайте към кой тип принадлежат, овладейте техните характеристики, изберете подходящи материали за инструменти, количества на рязане и геометрични ъгли на инструмента и обработваемостта може да бъде подобрена. Успешно завършен процесът на струговане на части от закалена стомана.