Колекция от опит в работата на CNC обработващ център, това резюме е пълно!

Във фабриката обработващите центрове с ЦПУ се използват главно за обработка на ключови компоненти на матрицата, като сърцевини и вложки, както и медни щифтове. Качеството на сърцевината на матрицата и вложките директно определя качеството на оформената част на матрицата. Качеството на обработката на мед пряко ограничава въздействието на EDM обработката. Ключът към осигуряването на качеството на CNC обработката се крие в подготовката преди обработката. За тази позиция, в допълнение към богатия опит в машинната обработка и познаването на формите, е важно също да обърнете внимание на добрата комуникация в работата, особено с производствения екип и колегите.
Процесът на CNC обработка
1) Четене на чертежи и програмни листове
2) Прехвърлете съответната програма на машината
3) Проверете заглавката на програмата, параметрите на рязане и др
4) Определяне на размерите на обработка и припуските на детайлите
5) Разумно затягане на детайлите
6) Точно подравняване на детайлите
7) Точно установяване на координатите на детайла
8) Избор на разумни режещи инструменти и параметри на рязане
9) Разумно затягане на режещите инструменти
10) Безопасен пробен метод на рязане
11) Наблюдение на процеса на обработка
12) Настройка на параметрите на рязане
13) Проблеми по време на обработката и навременна обратна връзка от съответния персонал
14) Проверка на качеството на детайла след обработка
Предпазни мерки преди обработка
1) За нови форми, чертежите за обработка трябва да отговарят на изискванията и данните трябва да са ясни; Чертежът за обработка на новата форма трябва да има подпис на ръководителя и всички колони на чертежа за обработка са попълнени.
2) Заготовката има квалифицирана идентификация от отдела по качество.
3) След получаване на програмната поръчка проверете дали референтната позиция на детайла съответства на референтната позиция на чертежа.
4) Ясно прегледайте всяко изискване в програмния лист, потвърдете дали изискванията в програмата и чертежите са последователни. Ако има някакви проблеми, те трябва да бъдат разрешени съвместно с програмиста и производствения екип.
5) Въз основа на материала и размера на детайла, определете рационалността на избора на програмиста на режещи инструменти за програми за грубо или леко рязане. Ако се установи, че приложението на инструмента е неразумно, незабавно уведомете програмиста, за да направи съответните промени, за да подобри ефективността на обработката и точността на обработка на детайла.
Предпазни мерки при затягане на детайли
1) При затягане на детайла трябва да се обърне внимание на позицията на скобата и подходящата дължина на удължаване на гайката и болта на притискащата плоча. Освен това, когато заключвате ъгъла, винтът не трябва да се натиска до дъното.
2) Медта обикновено се обработва чрез заключващи плочи. Преди стартиране на машината трябва да се провери броят на разфасовките в програмния лист, за да се осигури последователност, а винтовете за затваряне на плочите трябва да се проверят за стегнатост.
3) За ситуации, при които множество парчета меден материал са събрани на една дъска, е необходимо да се провери дали посоката е правилна и дали всеки меден материал пречи по време на обработката.
4) Според формата на програмната диаграма и данните за размера на детайла е необходимо да се отбележи, че методът на запис на данните за размера на детайла е XxYxZ. В същото време, ако има диаграма на разхлабена част, е необходимо да проверите дали графиките на диаграмата на програмата съвпадат с графиките на диаграмата на разхлабена част, обърнете внимание коя посока е обърната навън и люлеенето на X и Y оси.
5) При затягане на детайла е необходимо да се провери дали размерът на детайла отговаря на изискванията за размер на програмния лист. Ако има чертеж на свободна част, е необходимо да се провери дали размерът на програмния лист е същият като този на чертежа на свободна част.
6) Преди да поставите детайла върху машината, работната маса и дъното на детайла трябва да бъдат почистени. Масата на машинния инструмент и повърхността на детайла трябва да се избутат с маслен камък, за да се отстранят неравностите и повредените участъци.
7) Когато кодирате, уверете се, че кодът не е повреден от нож и комуникирайте с програмиста, ако е необходимо. В същото време, ако дъното е квадратно, кодът трябва да бъде подравнен с позицията на квадрата, за да се постигне баланс на силите.
8) Когато използвате клещи за затягане, е необходимо да разберете дълбочината на обработка на инструмента, за да предотвратите затягането да бъде твърде дълго или твърде късо.
9) Винтът трябва да се постави в Т-образния блок, а не да се използва само част от резбата. Когато свързвате винтове, горният и долният винт трябва да използват половината от резбата на съединението. Резбата на гайката на притискащата плоча трябва да се използва напълно и трябва да се поставят само няколко резби.
10) При определяне на дълбочината на Z е необходимо внимателно да се провери позицията на единичния щрих на програмата и данните за най-високата точка на Z. След въвеждане на данните в машинния инструмент, те трябва да бъдат проверени отново.
Предпазни мерки за затягащи инструменти
1) Инструментът трябва да е здраво захванат и да не е твърде къс в дръжката.
2) Преди всеки процес на рязане инструментът трябва да бъде проверен, за да се гарантира, че отговаря на изискванията. Продължителността на процеса на рязане трябва да се определи въз основа на дълбочината на обработка, посочена в програмния лист. Обикновено тя трябва да е малко по-дълга от стойността на дълбочината на обработка с 2 mm и държачът на инструмента трябва да се вземе предвид за сблъсък.
3) Когато срещнете ситуации, при които дълбочината на обработка е много дълбока, можете да комуникирате с програмиста и да изберете да използвате метода на двойно пробиване на инструмента, т.е. първо пробиване на половината до 2/3 от дължината и след това пробиване по-дълго, когато обработката достига по-дълбока позиция, което може да подобри ефективността на обработката.
4) Когато използвате удължен кабелен нипел, е особено важно да разберете данни като дълбочината на острието и необходимата дължина на острието.
5) Преди да монтирате режещата глава на машината, нейната конусовидна монтажна позиция трябва да бъде избърсана с почистваща кърпа и съответната позиция на втулката на машинния инструмент също трябва да бъде почистена, за да се избегнат железни стърготини върху монтажната повърхност, които засягат точността и повредят машинен инструмент.
6) Обикновено дължината на инструмента се регулира с помощта на метода от върха до върха (в специални случаи инструментът се регулира в средата на инструмента) и инструкциите в програмния лист трябва да бъдат внимателно проверени по време на настройката на инструмента.
7) Когато програмата е прекъсната или трябва да се подравни отново, трябва да се обърне внимание дали дълбочината може да се изравни с предната част. Обикновено линията може да се повдигне първо с 0.1 mm и след това да се коригира според ситуацията.
8) За въртящи се прибиращи се режещи глави, ако се използва водоразтворима режеща течност, те трябва да се потапят в смазочно масло за няколко часа на всеки половин месец за поддръжка, което може да смаже вътрешните компоненти на режещата глава и да предотврати износването.
Предпазни мерки за коригиране и подравняване на детайли
1) Когато плъзгате детайла, е необходимо да обърнете внимание на вертикалността, изравнете едната страна и след това плъзнете вертикалния ръб.
2) Когато разделяте детайла, той трябва да се провери два пъти.
3) След разделяне на числата центърът трябва да се провери въз основа на външните размери, предоставени в програмния лист и размерите на диаграмата на резервните части.
4) Всички детайли трябва да бъдат центрирани с помощта на метода на центриране и нулевата позиция на ръба на детайла също трябва да бъде центрирана с помощта на метода на центриране, преди да се премести към ръба, като се гарантира, че границите от двете страни са последователни. Ако при специални обстоятелства е необходимо едностранно извличане на данни, трябва да се получи отново потвърждение от производствения екип, преди то да може да бъде одобрено. След като завършите едностранното броене, запомнете радиуса на пръта в компенсационния контур.
5) Нулевият вход на центъра на детайла трябва да бъде същият като центъра на трите оси в компютърната диаграма на работната станция.
Предпазни мерки при обработка
1) Когато има твърде много граници на горната повърхност на детайла и границите се отстраняват ръчно с голям нож, не забравяйте да не използвате дълбок гонг.
2) Най-важният аспект на машинната обработка е първият инструмент, тъй като внимателната работа и проверката могат да определят дали има грешки в компенсацията на дължината на инструмента, компенсацията на диаметъра на инструмента, програмата, скоростта и т.н., за да се избегне повреда на детайла, инструмента и машината инструмент.
3) Опитайте да изрежете програмата по следния начин: а) Височината на първата точка се повдига с максимум 100mm и опипайте с очите си дали е правилно; b) Контролирайте "бързото движение" до 25% и подаването до 0%; c) Когато инструментът се доближи до обработваната повърхност (около 10 mm), спрете машината; г) Проверете дали оставащият маршрут и програма са правилни; д) След рестартиране поставете едната си ръка върху бутона за пауза, готови да спрете по всяко време и контролирайте скоростта на подаване с другата ръка; f) Когато инструментът е много близо до повърхността на детайла, той може да бъде спрян отново и трябва да се провери оставащият ход на Z-ос. g) След като процесът на рязане е гладък и стабилен, върнете всички контроли в нормално състояние.
4) След като въведете името на програмата, използвайте писалка, за да копирате обратно името на програмата на екрана и след това го проверете с програмния лист. Когато отваряте програмата, внимавайте да проверите дали размерът на диаметъра на инструмента в програмата съответства на програмния лист и незабавно попълнете името на файла и размера на диаметъра на инструмента в колоната за подпис на процесора в програмния лист. Забранено е попълването му след или преди това.
5) По принцип на NC техниците не е разрешено да напускат, когато детайлът е грапав. В случай на смяна на инструменти или помощ при настройка на други металорежещи машини, е необходимо да напуснете. Трябва да бъдат поканени други членове на екипа на NC или редовни инспекции.
6) Когато работят с Zhongguang, NC техниците трябва да обърнат специално внимание на зоните, където грубото рязане не е направено, за да се предотврати сблъсък на инструмента с тази зона.
7) Програмно рязане. Ако програмата бъде прекъсната по време на обработка и изпълнението от нулата губи твърде много време, ръководителят на екипа и програмистът трябва да бъдат уведомени, за да променят програмата и да изрежат частите, които вече са били изпълнени.
8) Програмно изключение. Ако има необичайна ситуация в програмата и не сте сигурни, можете да я повдигнете, за да наблюдавате нейния процес и след това да вземете решение за следващото действие.
9) Скоростта на линията и скоростта, осигурени от програмиста по време на процеса на обработка, могат да бъдат регулирани от NC техника според ситуацията. Трябва обаче да се обърне специално внимание на скоростта на малките медни парчета, когато са изложени на груби условия, за да се избегне разхлабване на детайла поради колебания.
10) По време на процеса на обработка на детайла, NC техникът трябва да провери с диаграмата на свободните части, за да види дали има някакви необичайни условия. След като се открие несъответствие между двете, машината трябва незабавно да се изключи и ръководителят на екипа да бъде уведомен, за да провери дали има грешки.
11) Когато използвате инструменти, по-дълги от 200 мм за обработка, трябва да се обърне внимание на проблеми като допустимо отклонение, дълбочина на подаване, скорост и скорост на движение, за да се избегне колебание на инструмента. В същото време трябва да се контролира скоростта на движение на ъгловата позиция.
12) За изискванията в програмния лист за тестване на диаметъра на режещия инструмент операторът трябва да поеме сериозно отговорността и да запише изпитвания диаметър. Ако надхвърли обхвата на толеранс, трябва незабавно да се докладва на ръководителя на екипа или да се замени с нов инструмент.
13) Когато машинният инструмент е в автоматичен режим на работа или има свободно време, операторът трябва да отиде до работната станция, за да разбере оставащата ситуация на програмиране на обработката, да подготви и шлайфа подходящи инструменти за следващото резервно копиране на обработката, за да избегне спиране.
14) Грешките в процеса са основните причини за загуба на време: неправилно използване на неподходящи режещи инструменти, грешки в планирането на обработката, загуба на време в позиции, които не изискват обработка или не се обработват от компютри, неправилно използване на условията за обработка (като ниска скорост , празно рязане, гъста траектория на инструмента, бавно подаване и др.). Когато се случат тези събития, с тях може да се осъществи връзка чрез програмиране или други средства.
15) По време на процеса на обработка трябва да се обърне внимание на износването на режещите инструменти и режещите частици или инструменти трябва да бъдат заменени по подходящ начин. След смяната на режещите частици трябва да се обърне внимание дали границата на обработка съвпада.
Предпазни мерки след обработка
1) Потвърдете, че всяка програма и инструкция, изисквани от програмния лист, са изпълнени.
2) След обработката е необходимо да се провери дали формата на детайла отговаря на изискванията и да се извърши самопроверка на размера на детайла според диаграмата на свободната част или диаграмата на процеса, за да се открият бързо грешки.
3) Проверете за някакви аномалии в различните позиции на детайла. Ако има някакви въпроси, уведомете ръководителя на екипа на NC.
4) Уведомете ръководителя на екипа, програмиста и ръководителя на производствения екип, когато изваждате по-големи детайли от машината.
5) Обърнете внимание на безопасността, когато отстранявате детайли от машината, особено когато отстранявате по-големи детайли, и осигурете защита както на детайла, така и на NC машината.
Разграничаване на изискванията за точност на обработка за качество на повърхността на полирани повърхности:
1) 2) Форми и инкрустации 2) Медни щифтове 3) Избягвайте празни пространства в опорния отвор на горната щифтова плоча 4) Елиминирайте феномена на следи от вибрации в полираните размери: 1) Измеримите размери трябва стриктно да следват самоконтрола след обработка 2) При обработка за дълго време трябва да се има предвид износването на инструмента, особено в позицията на запечатване и други режещи ръбове 3) Нови инструменти от твърда сплав трябва да се използват колкото е възможно повече за полиране 4) Определете модула за спестяване на енергия след полиране според обработката изисквания 5) Производство след обработка Потвърждение на качество и други качества 6) Контрол на износването на инструмента по време на обработка на позицията на запечатване според изискванията за обработка
Поемане на смяната
1) Потвърдете ситуацията с домашната работа за всяка смяна, включително условия на обработка, условия на мухъл и т.н.
2) Потвърдете дали оборудването работи правилно по време на работното време.
3) Друго предаване и потвърждение, включително чертежи, програмни листове, инструменти, измервателни инструменти, приспособления и др.
Организирайте работното място
1) Изпълнете според изискванията на 5S.
2) Режещи инструменти, инструменти за измерване, приспособления, детайли, инструменти и т.н. са класифицирани и подредени спретнато.
3) Почистване на машинни инструменти.
4) Почистване на пода на работното място.
5) Връщане в склада на обработени инструменти, неизползвани инструменти и измервателни инструменти.
6) Обработените детайли се изпращат за проверка или съответния отдел.