【 Професионални познания 】 Резюме на общите методи за обработка на повърхността на вътрешния отвор

Има много методи за обработка на вътрешните повърхности на отворите, включително пробиване, разстъргване, пробиване, шлайфане, издърпване, шлифоване, хонинговане и валцуване.
1, Сондиране
Пробиването на отвори в твърди части на детайла с помощта на свредло се нарича пробиване. Пробиването принадлежи към грубата обработка с постижими нива на толеранс на размерите IT13~IT11 и стойности на грапавостта на повърхността Ra50~12,5 μM. Процесът на пробиване има следните характеристики:
1. Свредлото е склонно към отклонение. При пробиване на бормашина е лесно да се измести оста на отвора и да не е права, но отворът не се променя значително; При пробиване на струг е лесно да се предизвикат промени в отвора, но оста на отвора остава права. Следователно, преди пробиване, челната страна трябва да се обработи първо и трябва да се пробие предварително конусен отвор със свредло или централно свредло, за да се центрира свредлото. При пробиване на малки и дълбоки отвори, за да се избегнат отклоненията и неравностите на оста на отвора, методът на въртене на детайла трябва да се използва колкото е възможно повече за пробиване.
2. Блендата се увеличава лесно. Неравномерните радиални сили между двата режещи ръба на свредлото по време на пробиване ще доведат до разширяване на отвора; Отклонението на рязане при пробиване на хоризонтален струг също е важна причина за увеличаване на диаметъра на отвора; В допълнение, радиалното биене на свредлото също е причина за разширяване на отвора.
3. Качеството на повърхността на отвора е лошо. Пробивните стружки са сравнително широки и са принудени да се търкалят в спираловидна форма вътре в отвора. Когато изтичат, те се търкат в стената на отвора и надраскват обработената повърхност.
4. По време на пробиване има голяма аксиална сила. Това се дължи главно на страничния ръб на свредлото. Следователно, когато диаметърът на пробиване d е по-голям от 3 0 mm, пробиването обикновено се извършва на два етапа. Пробийте (0.5-0.7) d за първи път и пробийте до необходимия отвор за втори път. Поради факта, че напречното острие не участва в рязане за втори път, може да се използва по-голяма скорост на подаване за подобряване на качеството на повърхността и производителността на отвора.

2, Разширителни отвори
Разширяването на отвор е процес на допълнителна обработка на вече пробития отвор с помощта на разширително свредло за разширяване на отвора, подобряване на точността и намаляване на стойностите на грапавостта на повърхността. Нивото на толеранс на размерите, което може да бъде постигнато чрез разширяване на отвора, е IT11~IT10, а стойността на грапавостта на повърхността е Ra12,5~6,3 μm. Полупрецизен метод за обработка на отвори, често използван като предварителна обработка преди разширяване и може да се използва и като крайна обработка на отвори с ниска точност.
Методът на пробиване е показан на фигура 7-4, а допускът за пробиване (Dd) може да бъде намерен в таблицата. Формата на свредлото за разширяване варира в зависимост от диаметъра. Диаметърът е Φ 10~ Φ 32 е райбер със заострена опашка, както е показано на фигура 7-5a. диаметър Φ 25~ Φ 80 е райбер тип втулка, както е показано на фигура 7-5b.

Структурата на райбера има следните характеристики в сравнение със свредлото Fried Dough Twists:
1. Добра твърдост. Поради малкото обратно рязане и по-малкото стружки, жлебът за задържане на стружки на свредлото за разширяване е плитък и тесен, а диаметърът на сърцевината на свредлото е по-голям, което увеличава твърдостта на работната част на свредлото за разширяване.
2. Добро ръководство. Свредлото за разширяване има 3-4 зъби и броят на ръбовете около инструмента се увеличава, което води до относително подобрен направляващ ефект.
3. Условията на чипа са добри. Разширително свредло без напречен режещ ръб за рязане, рязането е леко и бързо и може да използва по-големи скорости на подаване, което води до по-висока производителност; Също така, поради малкото количество стружки, отстраняването на стружки е гладко и не е лесно да се надраска обработваната повърхност.
Следователно, в сравнение с пробиването, разширяващите се отвори имат по-висока точност на обработка, по-ниски стойности на грапавостта на повърхността и могат до известна степен да коригират грешката на оста при пробиване. Освен това машинният инструмент, подходящ за разширяване на отвори, е същият като за пробиване на отвори.
3, дупки за пробиване
Разширяването е метод за прецизна обработка на отвори, базиран на полупрецизна обработка (разширяване или полупрецизно пробиване). Нивото на толеранс на размерите на отвора на пантата може да достигне IT9~IT6, а стойността на грапавостта на повърхността може да достигне Ra3.2~0.2 μM.
Има два начина за закрепване на дупката: органична панта и ръчна панта.

Райберите обикновено се разделят на две форми: машинни райбери и ръчни райбери. Както е показано на фигура 7-8.
Машинните райбери могат да бъдат разделени на два типа: такива със стебло (право стебло с диаметър 1-20 mm и заострено стебло с диаметър 10-32 mm, както е показано на фигури 7-8a , b и c) и тези с втулка (диаметър 25-80 mm, както е показано на фигури 7-8f). Ръчните райбери могат да бъдат разделени на два типа: интегрални (както е показано на фигура 7-8d) и регулируеми (както е показано на фигура 7-8e). Разширяването може да се използва не само за обработка на цилиндрични отвори, но и за обработка на конични отвори с конусни райбери (както е показано на фигури 7-8g, h).
1. Метод на пантите
Маржът на пробиване е много малък. Ако резервът е твърде голям, температурата на рязане ще бъде висока, което ще доведе до разширяване на диаметъра на райбера, което ще доведе до увеличаване на стружките и надраскване на повърхността на отвора; Ако границата е твърде малка, това ще остави следи от нож върху оригиналния отвор и ще повлияе на грапавостта на повърхността. Общото допустимо отклонение за груба панта е {{0}}.15~0.25 mm, а допустимото допустимо отклонение за фина панта е 0.05~0.15 mm. Пантите трябва да използват ниска скорост на рязане, за да се избегне натрупване на стружки и вибрации. Обикновено, груба панта f=4-10m/min и фина панта f=1.5-5m/min. Скоростта на подаване на пантата на машината може да бъде 3-4 пъти по-висока от тази при пробиване, като обикновено варира от 0,5 до 1,5 mm/r. За да се разсее топлината, да се отстранят стружките, да се намали триенето, да се потиснат вибрациите и да се намалят стойностите на грапавостта на повърхността, по време на разширяването трябва да се изберат подходящи флуиди за рязане. Емулсията обикновено се използва за разстъргване на стоманени части, докато керосинът може да се използва за разстъргване на части от чугун.
Както е показано на фигура 7-9a, при пробиване на отвори на струг, ако оста на райбера, монтиран във втулката на опашката, се отклонява от оста на въртене на детайла, това ще доведе до разширяване на отвора. Както е показано на Фигура 7-9b, когато разширявате отвори на пробивна машина, ако оста на разширителя се отклони от оста на първоначалния отвор, това също може да причини грешки във формата на отвора.

Машинните райбери и машинните инструменти обикновено се използват за плаващи връзки, за да се предотврати разширяване на отвора или грешки във формата по време на разширяване. Плаващият патронник, използван за плаващата връзка между райбера и шпиндела на машинния инструмент, е показан на фигура 7-10. Конусната дръжка 1 на плаващия патронник е монтирана в конусния отвор на машинния инструмент, конусната дръжка на разширителя е монтирана в конусната втулка 2, стоперният щифт 3 се използва, за да издържи на аксиална сила, а щифтът 4 може да предава въртящ момент. Поради голямата междина между опашката на конусната втулка 2 и големия отвор, както и между щифт 4 и малкия отвор, райберът е в плаващо състояние.

2. Характеристики на процеса на рязане на панти
(1) Точността и грапавостта на повърхността на райбероването зависят главно не от точността на инструменталната машина, а от точността на райбера, метода на монтаж на райбера, допустимото количество за обработка, количеството на рязане и условията на флуида за рязане. Например, при едни и същи условия, точността и грапавостта на повърхността, получени чрез пробиване на отвори на бормашина и пробиване на отвори на струг, са основно еднакви.
(2) Раймерът е прецизен машинен инструмент с фиксиран диаметър. Разширяването на отворите е по-лесно за осигуряване на точност на размерите и формата, отколкото прецизното пробиване на отвори и има по-висока производителност, особено за малки и тънки отвори. Въпреки това, поради малкото количество резерв за шарнир, райберът често е плаваща връзка, така че не може да коригира отклонението на оста на оригиналния отвор. Точността на позициониране на отвора с други повърхности трябва да бъде осигурена от предишните или следващите процеси.
(3) Адаптивността на пробиването е лоша. Райберът с определен диаметър може да обработва отвори само с един диаметър и ниво на толеранс на размера. Ако нивото на толеранс на диаметъра на отвора трябва да се увеличи, райберът трябва да се шлайфа. Отворът на пантата обикновено е по-малък от Φ 80 mm, обикновено се използва при Φ под 40 mm. За стъпаловидни отвори и глухи отвори процесът на пробиване е лош.
4, пробиване и завъртане на отвори
Пробиване е по-нататъшна обработка на дупки, които са били пробити, отлети или изковани с помощта на бормашина. Може да се извършва на стругове, бормашини или фрезови машини. Пробиването е един от често използваните методи за обработка на отвори, който може да бъде разделен на грубо пробиване, полупрецизно пробиване и прецизно пробиване. Нивото на толеранс на размерите на грубото пробиване е IT13~IT12, а стойността на грапавостта на повърхността е Ra12,5~6,3 μM; Нивото на толеранс на размерите на полупрецизното пробиване е IT10~IT9, а стойността на грапавостта на повърхността е Ra6,3~3,2 μM; Нивото на толеранс на размерите за прецизно пробиване е IT8~IT7, а стойността на грапавостта на повърхността е Ra1,6~0,8 μM.
1. Отвор за струг
Отворът на струга е показан на фигура 7-11. За отвори без дупки или стъпала под прав ъгъл (Фигура 7-11b), струговащият инструмент може първо да извърши надлъжно движение на подаване. При рязане до края на отвора, струговащият инструмент може да превключи на напречно подаване, преди да обработи вътрешната челна повърхност. Това може да осигури добра връзка между вътрешната крайна повърхност и стената на отвора. Като завъртите жлеба на вътрешния отвор (Фигура 7-11d), поставете инструмента за завъртане в отвора, първо извършете странично подаване, изрежете до необходимата дълбочина и след това извършете надлъжно подаване.

Отворът за завъртане на струга е въртенето на детайла и движението на инструмента за завъртане. Размерът на отвора може да се контролира от дълбочината на рязане и броя на проходите на струговащия инструмент, което прави работата по-удобна.
Отворите за стругове често се използват за обработка на отвори в дискови втулки и малки части на конзоли.
2. Пробивна машина пробиване на отвори
Има три основни начина за пробиване на дупки на бормашина:
(1) Шпинделът на бормашината задвижва лентата с инструменти и бормашината да се въртят, докато работната маса задвижва детайла за извършване на надлъжно движение на подаване, както е показано на фигура 7-12. Диафрагмата на този метод на пробиване обикновено е по-малка от около 120 mm. Фигура 7-12a показва окачен удължителен държач за инструменти, който не трябва да се удължава твърде дълго, за да се избегне прекомерна деформация при огъване. Обикновено се използва за пробиване на дупки с по-малка дълбочина. Държачът на инструмента, показан на фигура 7-12b, е по-дълъг и се използва за пробиване на коаксиални системи от отвори на двете стени на корпуса, които са далеч една от друга. За да се увеличи твърдостта на държача на инструмента, другият край на държача на инструмента се поддържа в гнездото на водещата втулка на задната колона на бормашината.

(2) Шпинделът на бормашината задвижва лентата с инструменти и бормашината, за да се въртят и извършват надлъжно движение на подаване, както е показано на фигура 7-13. Този метод увеличава дължината на окачването на шпиндела и отслабва неговата твърдост и обикновено се използва само за пробиване на отвори с по-малка дължина.

(3) Плоският въртящ се диск на бормашината задвижва бормашината да се върти, а работната маса задвижва детайла за извършване на надлъжно движение на подаване.
Горните два метода на пробиване изискват регулиране на дължината на удължението на главата на инструмента, за да се гарантира размерът и толерансът на отвора, както е показано на фигура 7-14. Необходими са настройки, пробни пробиви и измервания и едва след окачествяване на отвора може да се направи формално пробиване, което изисква високи технически изисквания.
Плоският въртящ се диск на сондажната машина, показан на фигура 7-15, може да се движи нагоре и надолу с основната ос, а също така може да извършва въртеливо движение сам. Радиалният държач на инструмента в средата може да извършва радиално движение на подаване или да бъде във всяка желана позиция.

Както е показано на Фигура 7-16a, използването на радиален държач за инструменти за поставяне на инструмента за пробиване в ексцентрично положение може да пробие големи отвори. Φ Този метод на пробиване обикновено се използва за дупки, по-големи от 200 мм, но дупките не трябва да са твърде дълги. Фигура 7-16b показва пробиването на вътрешния жлеб. Плоският диск задвижва пробивния инструмент да се върти, а радиалният държач на инструмента задвижва пробивния инструмент за извършване на непрекъснато радиално подаване. Ако върхът на инструмента е удължен отвъд края на държача на инструмента, крайната повърхност на отвора също може да бъде пробита.
Пробивните машини се използват главно за пробиване на опорни отвори, вътрешни жлебове и челни повърхности на големи и средни скоби или кутии; Пробивните машини могат да се използват и за пробиване, разширяване, райбероване, фрезоване на канали и фрезоване на плоски повърхности.
3. Пробивна фреза
Пробиването на отвори на хоризонтална фреза се извършва по същия начин, както е показано на фигура 7-12a. Скучният прът е монтиран в отвора на конуса на шпиндела на хоризонталната фреза за въртеливо движение, а детайлът е монтиран на работната маса за странично движение на подаване.
4. Плаващ скучен
As mentioned above, single edge boring cutters are commonly used for boring holes on lathes, boring machines, and milling machines. In batch or mass production, for larger apertures (>Φ Отвори с дълбочина от 80 mm и висока точност могат да бъдат прецизно обработени с помощта на плаващ бормашина.
Регулируемият плаващ пробивен блок е показан на фигура 7-17. Когато регулирате, разхлабете два винта 2 и завъртете винт 3, за да регулирате радиалната позиция на инструменталния блок 1, за да съответства на диаметъра и толеранса на пробития отвор. Плаващият бормашина завърта детайла на струга, както е показано на фигура 7-18. По време на работа държачът на инструмента е фиксиран върху квадратния държач на инструмента, а плаващият инструментален блок за пробиване е монтиран в правоъгълния отвор на държача на инструмента. Той автоматично се центрира чрез балансиране на радиалната сила на рязане на двата ръба, като по този начин елиминира грешката на отвора, причинена от грешката при инсталиране на инструменталния блок върху държача на инструмента.

Плаващото пробиване е по същество еквивалентно на разширяване, с резерви за обработка, постижима точност на размерите и стойности на грапавостта на повърхността, подобни на разширяването. Предимствата на плаващото пробиване са лесна и стабилна гаранция за качество на обработка, лесна работа и висока производителност. Позиционната грешка на оригиналния отвор обаче не може да бъде коригирана, така че позиционната точност на отвора трябва да бъде осигурена в предишния процес.
5. Характеристики на процеса на пробиване
Пробиването на един ръб с бормашина има следните характеристики:
(1) Boring има силна адаптивност. Пробиването може да се извърши на базата на пробиване, леене и коване на отвори. Обхватът на постижимите нива на толеранс на размерите и стойностите на грапавостта на повърхността е относително широк; С изключение на отвори с малък и дълбок диаметър, отвори с различни диаметри и структурни типове почти могат да бъдат пробити, както е показано в таблица 7-1.
(2) Пробиването може ефективно да коригира грешката на позицията на оригиналния отвор, но поради ограничението на диаметъра на сондажния прът от отвора, неговата твърдост обикновено е лоша и е склонен към огъване и вибрации. Следователно контролът на качеството на пробиване (особено за тънки отвори) не е толкова удобен, колкото разширяването.
(3) Производителността на пробиването е ниска. Тъй като пробиването изисква множество проходи на инструмента с по-малка дълбочина на рязане и скорост на подаване, за да се намали деформацията на огъване на държача на инструмента, а радиалната позиция на инструмента за пробиване върху държача на инструмента трябва да се регулира при пробиване на отвори на бормашини и фрезови машини, операцията е сложно и отнема много време.
(4) Пробиването се използва широко за обработка на дупки на различни части при производство на единични части и малки партиди. При масовото производство са необходими пробиващи форми за пробиване на лагерните отвори на скобите и кутиите.

5, Издърпване на дупки
Издърпването на отвори е ефективен метод за прецизна обработка. В допълнение към струговането на кръгли отвори е възможно също струговането на проходни отвори и вътрешни шпонкови канали с различни форми на напречно сечение, както е показано на фигура 7-19. Нивото на толеранс на размерите, което може да бъде постигнато чрез пробиване на кръгли отвори, е IT9~IT7, а стойността на грапавостта на повърхността е Ra1.6~0.4 μM.

1. Протягането може да се разглежда като рязане на множество рендета, подредени по височина, както е показано на фигура 7-20. Структурата на протяжката с кръгъл отвор е показана на фигура 7-21 и функциите на различните й части са както следва:
Дръжката е частта, където ножът за струг затяга ножа за струг.
Диаметърът на шийката е най-малък и когато силата на рязане е твърде голяма, обикновено се счупва тук, което улеснява заваряването и ремонта.
Преходният конус насочва протяжката в отвора, който се обработва.
Водещата част осигурява плавен преход на детайла към режещата част и може също да провери дали отворът преди издърпване е твърде малък, за да избегне повреда, причинена от прекомерно натоварване на първия режещ зъб.
Режещата част включва груби режещи зъби и фини режещи зъби, които поемат основната режеща работа.
Частта за калибриране е зъбът за калибриране, който се използва за коригиране на отвора и полиране на стената на отвора. Когато диаметърът на ръба на режещия зъб намалее след шлайфане, първите няколко калибриращи зъба се шлифоват последователно в режещи зъби.
Задната направляваща част предотвратява провисване на детайла, надраскване на обработваната повърхност и повреда на режещите зъби при рязане далеч от детайла.
Хоризонталният струг е показан на фигура 7-22. Леглото е снабдено с маслен цилиндър за хидравлично задвижване, а десният край на буталния прът е снабден с последваща скоба и скоба за нож за поддържане и затягане на теглича. Преди започване на работа, протяжката се поддържа върху ролката и опашната скоба на протяжката и детайлът се вкарва през левия край на протяжката. Когато държачът на инструмента премества инструмента по права линия наляво, детайлът се притиска към "опората" и инструментът може да завърши процеса на рязане. Линейното движение на режещия инструмент е основното движение, а движението на подаване се завършва с увеличаването на всеки зъб на режещия инструмент.

(1) Протягането на кръгли отвори е показано на фигура 7-23. Отворът на отвора обикновено е 8-125 mm, а съотношението на дължината към диаметъра на отвора обикновено не надвишава 5. Обикновено не се изисква точна предварителна обработка преди издърпване и може да се изтегли след пробиване или грубо пробиване. Ако крайната повърхност на детайла не е перпендикулярна на оста на отвора, тогава поставете крайната повърхност срещу сферичната шайба на струга. Под действието на силата на рязане детайлът и сферичната шайба се въртят леко заедно, така че оста на отвора се регулира автоматично, за да съответства на посоката на оста на фрезата, което може да предотврати счупването на фрезата.
(2) Протягането на вътрешния шпонков канал е показано на фигура 7-24a. Изтеглячът на шпонковия канал е плосък с горни зъби. Правилното положение на детайла и режещия инструмент се осигурява от направляващия елемент. Цилиндър 1 на водещия елемент за протяжката (Фигура 7-24b) се вкарва в отвора в края на протяжката, цилиндър 2 се използва за поставяне на детайла, а жлебът 3 се използва за поставяне на протяжката.

2. Характеристики на процеса на протягане
(1) По време на протягане режещият инструмент работи с множество зъбци едновременно, завършвайки груба и фина обработка с един ход, което води до висока производителност.
(2) Протяжката е инструмент с фиксиран размер с калибрирани зъби за калибриране и полиране; Машината за протягане използва хидравлична система с плавно предаване, ниска скорост на рязане (=2-8m/min), тънка дебелина на рязане и липса на натрупване на стружки, така че протягането може да постигне високо качество на обработка.
(3) Производството на протяжки е сложно и скъпо и една протяжка е подходяща само за един размер отвор или шпонков канал. Следователно протягането се използва главно за масово производство или масово производство на стандартизирани продукти.
(4) Протягането не може да обработва стъпкови отвори и глухи отвори. Поради работните характеристики на машината за протягане, не е подходящо да се извършва протягане на отвори на някои сложни части, като отворите на тялото на кутията.
6, Отвори за смилане
Шлифоването е един от методите за прецизна обработка на отвори, с постижими нива на толеранс на размерите от IT8~IT6 и стойности на грапавостта на повърхността от Ra0.8~0.4 μM.
Шлифоването на отвори може да се извърши на вътрешна цилиндрична мелница или универсална външна цилиндрична мелница, както е показано на фигура 7-25. Използването на шлифовъчно колело с вътрешна вдлъбната конична повърхност в края може да шлайфа отвора и повърхността на рамото вътре в отвора с едно затягане, както е показано на Фигура 7.26.
В сравнение с шлайфането на външния кръг, шлайфането на отвори има следните недостатъци:
(1) Стойността на грапавостта на повърхността на отворите за шлайфане обикновено е малко по-голяма от тази на шлайфането на външния кръг, тъй като често използваната шлифовъчна глава с вътрешен кръг има скорост, която обикновено не надвишава 20000r/min, а диаметърът на шлифовъчното колело е малък, което прави за неговата периферна скорост е трудно да достигне 35-50m/s на смилане на външния кръг.
(2) Контролът на точността на смилане не е толкова удобен, колкото цилиндричното смилане. Тъй като контактната площ между шлифовъчното колело и детайла е голяма, генерирането на топлина е високо, условията на охлаждане са лоши и детайлът е податлив на изгаряния; Особено когато валът на шлифовъчното колело е тънък и има слаба твърдост, той е склонен към деформация на огъване и причиняване на вътрешни конични грешки. Поради това е необходимо да се намали дълбочината на смилане и да се увеличи броят на полиращите ходове.
(3) Ниска производителност. Тъй като диаметърът на шлифовъчното колело е малък, той бързо се износва; Освен това охлаждащата течност не може лесно да отмие стружките, а шлифовъчното колело е склонно към запушване, което изисква чести ремонти или подмяна, за да се увеличи допълнителното време. В допълнение, намаляването на дълбочината на смилане и увеличаването на честотата на полиране неизбежно ще се отрази на производителността. Следователно шлайфането на отвори се използва главно за прецизна обработка на високопрецизни отвори, които не са подходящи или не могат да бъдат пробивани, райбероване и протягане, както и закалени отвори.

7,孔的精密加工
1．精细镗孔
精细镗与镗孔方法基本相同,由于最初是使用金刚石作镗刀,所以又称金刚镗.这种方法常用于材料为有色金属合金和铸铁的套筒零件孔的终加工,或作为珩磨和滚压前的预加工.精细镗孔可获得精度高和表面质量好的孔,其加工的经济精度为IT7~IT6,表面粗糙度值为Ra0.4~0. 05μm.
目前普遍采用硬质合金YT30,YT15,YG3X或人工合成金刚石和立方氮化硼作为精细镗刀具的材料.为了达到高精度与较小的表面粗糙度值,减少切削变形对加工质量的影响,采用回转精度高,刚度大的金刚镗床,并选择切削速度较高(切钢为20{{10}}m/min;切铸铁为1{ {25}}0m/min;切铝合金为300m/min),加工余量较小(约0,2~0,3mm),进给量较小(0,03~0,08mm/r),以保证其加工质量.精细镗孔的尺寸控制,采用微调镗刀头,图7－27所示的是一种带游标刻度盘的微调镗刀,刀杆4上夹有可转位刀片5, 刀杆4上有精密的小螺距螺纹,刻度盘3的螺母与刀杆4组成精密的丝杠螺母副.微调时,半松开夹紧螺钻7,转动刻度盘3, 因刀杆4用键9导向,因此刀杆只能作直线移动,从而实现微调,最后将夹紧螺钉锁紧.这种微调镗刀的刻度值可达0,0025 мм.

2．珩磨
珩磨是用油石条进行孔加工的一种高效率的光整加工方法% 2c需要在磨削或精镗的基础上进行.珩磨的加工精度高,珩磨�% 90�尺寸公差等级为IT7~IT6,表面粗糙度值为Ra0.2~0.05μm.
珩磨的应用范围很广,可加工铸铁件,淬硬和不淬硬的钢件以及青铜等,但不宜加工易堵塞油石的塑性金属.珩磨加工的孔径为Φ5~Φ500mm,也可加工L/D ＞10的深孔,因此广泛应用于加工发动机的汽缸,液压装置的油缸以及各种炮筒的孔.

Хонинговането е нискоскоростен процес на контактно шлайфане с голяма площ, който в общи линии е същият като принципа на шлайфане. Шлифовъчният инструмент, използван за хонинговане, е хонинговаща глава, съставена от няколко фино зърнести маслени камъка. По време на хонинговането масленият камък на главата за хонинговане има три вида движение: въртеливо движение, възвратно-постъпателно линейно движение и радиално движение под приложен натиск, както е показано на фигура 7-28a. Въртенето и възвратно-постъпателното линейно движение са основните движения на хонинговането и комбинацията от тези две движения кара траекториите на рязане на абразивните частици по вътрешната повърхност на отвора върху нефтения камък да образуват пресичащи се и неповтарящи се модели, както е показано на фигура {{ 4}}b. Движението на радиално налягане е движението на подаване на нефтени камъни и колкото по-голямо е приложеното налягане, толкова по-голяма е скоростта на подаване.
По време на хонинговането контактната площ между масления камък и стената на отвора е голяма и има много абразивни частици, участващи в рязането. Следователно силата на рязане, приложена към всяка абразивна частица, е много малка (вертикалното натоварване на абразивните частици е само 1/50~1/100 от смилането), скоростта на рязане при хонинговане е ниска (обикновено под 100m/min, само 1/30~1/100 от обикновеното шлайфане) и голямо количество охлаждаща течност се прилага по време на процеса на хонинговане. Следователно по време на процеса на хонинговане се генерира по-малко топлина и повърхността на отвора не се изгаря лесно. Освен това, деформационният слой при обработка е изключително тънък, което позволява висока точност на размерите, точност на формата и качество на повърхността, които да бъдат постигнати чрез машинна обработка дупката.
За да се осигури равномерен контакт между масления камък и повърхността на отвора и за да се премахнат малки и еднакви резерви за обработка, главата за хонинговане има малко количество плаване спрямо детайла. Главата за хонинговане е свързана към шпиндела на машинния инструмент по плаващ начин, така че хонинговането не може да коригира точността на позицията и правотата на отвора. Точността на позицията и праволинейността на отвора трябва да бъдат гарантирани в процеса преди хонинговането.
3. Смилане
Шлифоването също е често използван метод за довършване на отвори, който трябва да се извърши след прецизно пробиване, шарнирно или шлайфане. След шлайфане нивото на толеранс на размерите на отвора може да се увеличи до IT6~IT5, а стойността на грапавостта на повърхността е Ra0.1~0.008 μm. Заоблеността и цилиндричността на отвора също се увеличават съответно.
Материалите на шлифовъчните инструменти, шлифовъчните агенти и квотите за шлайфане, използвани за шлайфане на отвори, са подобни на тези, използвани за шлайфане на външни кръгове.
Методът на смилане за отвора на частта на ръкава е показан на фигура 7-29. Шлифовъчният инструмент на снимката е регулируем шлифовъчен прът, състоящ се от заострен централен прът и шлифовъчна втулка. Завъртете гайките в двата края, за да регулирате диаметъра в определен диапазон. Жлебовете и прорезите на шлифовъчната втулка са проектирани да се отварят или свиват равномерно по време на регулиране и могат да съхраняват абразив.

Фиксираните шлифовъчни пръти често се използват за производство на единични парчета. Жлебовият шлифовъчен прът (както е показано на фигура 7-30a) улеснява съхранението на шлифовъчния агент за грубо шлайфане; Гладките шлифовъчни пръти (както е показано на фигура 7-30b) обикновено се използват за прецизно шлайфане.
Преди шлайфане поставете детайла, монтирайте шлифовъчния прът на струга, нанесете шлифовъчен агент, регулирайте диаметъра на шлифовъчния прът, за да осигурите подходящ натиск върху детайла и след това продължете с шлайфането. По време на шлайфане шлифовъчният прът се върти и детайлът се държи напред-назад от ръката.

При шлайфане на големи дупки в корпусни или цилиндрични части те могат да се извършват на пробивна машина или модифицирано просто оборудване. Шлифовъчният прът се върти и се движи аксиално едновременно, но трябва да е плаващ свързан към шпиндела на машината. В противен случай, когато оста на шлифовъчния прът се отклони от оста на отвора, това ще доведе до грешка във формата на отвора.
Осем навиващи се вътрешни отвора
Действителното количество пресоване на детайлите, обработени чрез валцуване, е много малко и разчита на самопозиционирането на обработваната повърхност за обработка, което може да намали грапавостта на повърхността на частите и да подобри точността на размерите. Отклонението на формата на частите обаче няма да бъде значително подобрено. Следователно, точността на детайлите, обработени чрез валцуване, зависи главно от точността на предварителната обработка (струговане) и грапавостта на повърхността преди валцуване. Обработката с валцоване е обработка без стърготини и без феномен на нагряване. Готовият размер е формираният размер, а размерът за обработка е лесен за контрол. Повърхностният слой на валцованите части генерира остатъчно напрежение на натиск и студено втвърдяване, което може да подобри якостта на умора на частите и да увеличи ефективността на производството. Но трябва да се направят инструменти за търкаляне.
Качеството на повърхността при обработката с валцоване има следните ефекти върху работата на детайла:
① Въздействието върху устойчивостта на износване. Грапавостта на повърхността има значително влияние върху първоначалното износване на триещите се двойки, но не че колкото по-малка е грапавостта, толкова по-устойчива е на износване. При определени работни условия винаги съществува оптимална стойност на параметъра на повърхността на триещата се двойка, която е приблизително 0.32-1.25, μM.
② Въздействието върху якостта на умора. Под действието на редуващи се натоварвания, неравностите и дефектите на повърхността на детайла могат лесно да причинят концентрация на напрежение и пукнатини от умора, което води до повреда от умора. За някои важни части, които понасят променливи натоварвания, като например кръстовището между коляновия вал и шийката, трябва да се извърши довършителна обработка, за да се намали грапавостта на повърхността и да се подобри якостта на умора.
③ Въздействието върху устойчивостта на корозия. Колкото по-груба е повърхността на детайла, толкова по-лесно се натрупват корозивни вещества; Колкото по-дълбока е долината, толкова по-силна е инфилтрацията и корозията. Следователно намаляването на стойността на повърхностната грапавост на частите може да подобри тяхната устойчивост на корозия.
④ Въздействието върху свойствата на монтажа. Грубите монтажни повърхности могат да увеличат хлабината на монтажа, да променят свойствата на монтажа, да намалят точността и твърдостта на монтажа и да повлияят на гладкостта и надеждността на работа след износване на частите на монтажа. Следователно, за повърхности със съответстващи изисквания трябва да се ограничи по-малка стойност на параметъра за грапавост на повърхността.
Технологията за обработка с помощта на валцуване е нов тип технология за обработка, която постепенно се развива с развитието на механичната обработка. Методът за обработка на повърхностно валцуване е спомагателен метод за модификация на повърхността, който има предимствата на ниско еластично налягане, ниско триене, допълнително намаляване на стойността Ra на грапавостта на повърхността, значително подобряване на твърдостта на повърхността и повишена устойчивост на износване на повърхността. Поради това той привлича все повече внимание и благоволение от страна на техническия персонал.
За нова технология за обработка техниците са по-загрижени за отличното представяне, което материалите могат да постигнат чрез тази технология, но има малко участие в избора на параметри на процеса и тяхното въздействие върху качеството на обработката. В технологията за обработка с повърхностно валцуване изборът на параметри на обработка като скорост на шпиндела, аксиално подаване, честота на обработка, статично налягане и смазване директно определя крайното състояние на повърхността