Обобщение на дванадесет опита в обработката с ЦПУ!
Поради сложността на обработката с ЦПУ (като различни машинни инструменти, материали, инструменти, методи на рязане, настройки на параметри и т.н.), е необходимо да се премине през сравнително дълъг период от време от включването в обработка с ЦПУ (независимо дали е обработка или програмиране ) до достигане на определено ниво. Следното е обобщение на процесите и процедурите на обработка с ЦПУ, обобщени от инженерите в дългосрочни реални производствени процеси. Обобщение на опита при избора на често използвани параметри на инструмента и наблюдението по време на процеса на обработка е достъпно за ваша справка.
1, Как да разделим процедурите за обработка?
Разделянето на процесите на обработка с ЦПУ обикновено може да се извърши съгласно следните методи:
1. Централизираният метод на сортиране на режещите инструменти е да се разделят процесите според използваните инструменти и да се използва един и същ инструмент за обработка на всички части, които могат да бъдат завършени върху детайла. Използвайте втория и третия нож, за да завършите други части, които те могат да завършат. Това може да намали броя на смените на инструмента, да намали времето за пътуване и да намали ненужните грешки при позициониране.
2. За части с много съдържание на обработка обработващата част може да бъде разделена на няколко части според техните структурни характеристики, като вътрешна форма, външна форма, извита повърхност или равнина, като се използва методът на сортиране на обработка на части. Обикновено равнината и позициониращата повърхност се обработват първо, а след това отворът се обработва; Първо обработвайте прости геометрични форми, а след това обработвайте сложни геометрични форми; Първо обработете частите с по-ниска точност и след това обработете частите с по-високи изисквания за точност.
3. За части, които са склонни към деформация при обработка, се използва методът на последователност на груба и фина обработка. Поради възможната деформация, която може да възникне след груба обработка, е необходимо формата да се калибрира. Следователно, най-общо казано, всички процеси, които изискват груба и фина обработка, трябва да бъдат разделени. В обобщение, когато се разделят процесите, е необходимо гъвкаво да се разбере структурата и обработваемостта на частите, функцията на машинния инструмент, количеството CNC машинно съдържание на частите, броят на инсталациите и състоянието на производствената организация на мерна единица. Препоръчва се също да се приеме принципът на концентрация на процеса или дисперсия на процеса, който трябва да се определя въз основа на действителната ситуация, но трябва да се стреми да бъде разумен.
2, Какви принципи трябва да се следват при подреждането на последователността на обработка?
Подреждането на последователността на обработка трябва да се обмисли въз основа на структурата и състоянието на частите, както и необходимостта от позициониране и затягане, с акцент върху гарантирането, че твърдостта на детайла не е компрометирана. Поръчката обикновено следва следните принципи:
1. Обработката на предишния процес не трябва да влияе върху позиционирането и затягането на следващия процес и ако има универсални процедури за обработка на металорежещи машини, разпръснати по средата, трябва също да се обърне цялостно внимание.
2. Първо продължете с процеса на обработка на вътрешната кухина и след това продължете с процеса на външна обработка.
3. Най-добре е да свържете обработените процеси с едно и също позициониране, метод на затягане или един и същ инструмент, за да намалите броя на повтарящите се позиционирания, смяната на инструмента и преместването на притискащата плоча.
4. За множество процеси, извършвани в една и съща инсталация, първо трябва да се организира процесът с минимално увреждане на твърдостта на детайла.
3, На какви аспекти трябва да се обърне внимание при определяне на метода на затягане на детайлите?
При определяне на референтната позиция и схемата на затягане трябва да се отбележат следните три точки:
1. Стремете се към последователност в дизайна, процесите и програмните изчисления.
2. Опитайте се да намалите броя на времената на затягане колкото е възможно повече и се стремете да обработите всички повърхности за обработка след едно позициониране.
3. Избягвайте използването на ръчни планове за настройка, които заемат машината.
4. Приспособлението не трябва да бъде препятствано и неговият механизъм за позициониране и затягане не трябва да влияе върху пътя на рязане по време на обработка (като сблъсък). Когато се натъкнете на такива ситуации, той може да бъде затегнат с помощта на клещи или добавяне на винтове на долната плоча.
4, Как да определите подходящата точка на рязане? Каква е връзката между координатната система на детайла и програмната координатна система?
1. Точката на подравняване на инструмента може да бъде зададена върху детайла, който се обработва, но трябва да се отбележи, че точката на подравняване на инструмента трябва да бъде референтна позиция или прецизно обработена част. Понякога точката на подравняване на инструмента е повредена след първия процес, което може да затрудни намирането на точката на подравняване на инструмента за втория и следващите процеси. Следователно, когато подравнявате инструмента в първия процес, е важно да зададете относителна позиция за подравняване на инструмента в място, което има относително фиксирана дименсионална връзка с референтната позиция. Това може да извлече оригиналната точка на рязане въз основа на тяхната относителна позиционна връзка. Тази относителна позиция на подравняване на инструмента обикновено се намира на работната маса или приспособлението на машинния инструмент. Принципите на подбор са както следва:
1) Намирането е лесно.
2) Програмирането е удобно.
3) Малка грешка при подравняване на инструмента.
4) Удобен и проследим за проверка по време на обработка.
2. Изходната позиция на координатната система на детайла се задава от самия оператор. След като детайлът е захванат, той се определя от подравняването на инструмента, което отразява връзката между разстоянието и позицията между детайла и нулевата точка на машинния инструмент. След като координатната система на детайла е фиксирана, тя обикновено остава непроменена. Координатната система на детайла и координатната система за програмиране трябва да бъдат унифицирани, т.е. по време на обработката координатната система на детайла и координатната система за програмиране са последователни.
5, Как да изберем маршрут за рязане?
Траекторията на инструмента се отнася до траекторията на движение и посоката на инструмента спрямо детайла по време на CNC обработка. Разумният избор на маршрути за обработка е много важен, тъй като е тясно свързан с точността на обработка и качеството на повърхността на детайлите. При определяне на маршрута на рязане се вземат предвид основно следните точки:
1. Осигурете изискванията за точност на обработка на частите.
2. Улесняване на числените изчисления и намаляване на натоварването при програмиране.
3. Търсене на най-краткия път на обработка, за да се намали времето за празен инструмент и да се подобри ефективността на обработката.
4. Опитайте се да намалите броя на програмните сегменти колкото е възможно повече.
5. Осигурете изискванията за грапавост на повърхността на контура на детайла след обработката и крайният контур трябва да бъде подреден за непрекъсната обработка с последния режещ инструмент.
6. Пътят напред и назад на инструмента (врязване и излизане) също трябва да бъде внимателно обмислен, за да се сведе до минимум появата на следи от инструмента по контура поради внезапни промени в силата на рязане, причиняващи еластична деформация, и да се избегне надраскване на детайла от вертикално спускане на инструмента върху повърхността на контура.
6, Как да наблюдавате и коригирате по време на обработката?
След като детайлът е подравнен и отстраняването на грешки в програмата е завършено, той може да влезе в етапа на автоматична обработка. В процеса на автоматична обработка операторът трябва да наблюдава процеса на рязане, за да предотврати необичайното рязане да причини проблеми с качеството и други злополуки на детайла.
Мониторингът на процеса на рязане отчита главно следните аспекти:
1. Мониторингът на процеса на обработка се отнася главно до бързото отстраняване на излишните резерви по повърхността на детайла по време на груба обработка. В процеса на автоматична обработка на машинни инструменти, инструментът автоматично реже според предварително определената траектория на рязане въз основа на зададеното количество на рязане. В този момент операторът трябва да обърне внимание на наблюдаването на промените в натоварването на рязане по време на автоматичния процес на обработка чрез таблицата с натоварване на рязане, да коригира количеството на рязане въз основа на състоянието на натоварване на инструмента и да увеличи максимално ефективността на инструменталната машина.
2. Следене на звука от рязане по време на процеса на рязане. При автоматично рязане звукът от инструмента, който реже детайла, обикновено е стабилен, непрекъснат и лек в началото на рязането, а движението на машинния инструмент е стабилно. С напредването на процеса на рязане, когато има твърди петна върху детайла, износване на инструмента или затягане на инструмента, процесът на рязане става нестабилен. Проявата на нестабилност е промяна в звука на рязане и ще има звуци от сблъсък между инструмента и детайла, причинявайки вибрации в машинния инструмент. По това време количеството на рязане и условията на рязане трябва да се коригират своевременно. Когато ефектът от настройката не е очевиден, машинният инструмент трябва да бъде спрян и състоянието на режещите инструменти и детайла трябва да се провери.
3. Мониторингът на процеса на прецизна обработка е главно за осигуряване на размера на обработката и качеството на повърхността на детайла, с висока скорост на рязане и голяма скорост на подаване. В този момент трябва да се обърне специално внимание на въздействието на натрупването на стружки върху обработваната повърхност. При обработка на кухини също трябва да се обърне внимание на прекомерното рязане и рязане в ъглите. За да се решат горните проблеми, първо, трябва да се обърне внимание на регулирането на позицията на пръскане на флуида за рязане, за да се поддържа обработваната повърхност в условия на охлаждане през цялото време; Второто е да се обърне внимание на качеството на обработената повърхност на детайла и да се коригира количеството на рязане, за да се избегнат промени в качеството, доколкото е възможно. Ако настройката все още няма значителен ефект, машината трябва да се изключи, за да се провери дали първоначалната програма е разумна.
Трябва да се обърне специално внимание на позицията на инструмента при пауза или спиране на инспекцията. Ако режещият инструмент спре по време на процеса на рязане и шпинделът внезапно спре да се върти, това ще причини следи от инструмента върху повърхността на детайла. Като цяло, машината трябва да се обмисли за изключване, когато инструментът излезе от състоянието на рязане.
4. Качеството на мониторинга на инструмента до голяма степен определя качеството на обработка на детайла. В процеса на автоматично машинно рязане е необходимо да се определи нормалното износване и ненормалната повреда на инструмента чрез методи като наблюдение на звука, контрол на времето за рязане, проверка на пауза по време на процеса на рязане и анализ на повърхността на детайла. Съгласно изискванията за обработка е необходима навременна работа с режещите инструменти, за да се предотвратят проблеми с качеството на обработката, причинени от ненавременна работа с режещи инструменти.
7, Как да изберем разумно инструментите за обработка? Колко фактора има в количеството на рязане? Колко материала има за режещи инструменти? Как да определите скоростта на въртене, скоростта на рязане и ширината на рязане на режещия инструмент?
1. При фрезоване на плоски повърхности трябва да се изберат челни мелници от твърда сплав без повторно шлифоване или челни мелници. При общото фрезоване е препоръчително да се използва вторично рязане, а за първото рязане е най-добре да се използва челна фреза за грубо фрезоване, с непрекъснато рязане по повърхността на детайла. Препоръчителната ширина на рязане за всеки проход е 60% -75% от диаметъра на инструмента.
2. Челни фрези и челни фрези с твърдосплавни пластини се използват главно за обработка на издатини, жлебове и повърхности на кутии.
3. Сачмените ножове и кръглите ножове (известни също като фрези с кръгъл нос) обикновено се използват за обработка на извити повърхности и контурни форми с променлив ъгъл. А сферичните резачки се използват най-вече за полупрецизна обработка и прецизна обработка. Кръглите фрези с вложки от твърда сплав често се използват за грубо рязане.
8, Каква е целта на листа с програма за обработка? Какво трябва да бъде включено в програмния лист за обработка?
1. Програмният лист за обработка е едно от съдържанието на дизайна на процеса на обработка с ЦПУ и също така е регламент, който операторите трябва да следват и изпълняват. Това е специфично описание на програмата за обработка, целящо да направи операторите ясни относно съдържанието на програмата, методите на затягане и позициониране, както и въпросите, на които трябва да се обърне внимание при избора на режещи инструменти за всяка програма за обработка.
2. В програмния лист за обработка трябва да включва: имена на файлове за чертане и програмиране, имена на детайли, скици на затягане, имена на програми, инструменти, използвани във всяка програма, максимална дълбочина на рязане, свойства на обработка (като груба обработка или прецизна обработка), теоретични време за обработка и др.
9, Какви подготовки трябва да се направят преди програмирането с ЦПУ?
След определяне на технологията на обработка е необходимо да се разбере преди програмирането:
1. Метод на затягане на детайла;
2. Размерът на заготовката - за да се определи диапазонът на обработка или дали е необходимо многократно затягане;
3. Материалът на заготовката - с цел избор на вида на използвания инструмент за обработка;
4. Какви инструменти има на склад? Избягвайте да променяте програмата поради липсата на този инструмент по време на обработка. Ако е необходимо да използвате този инструмент, той може да бъде приготвен предварително.
10, Какви са принципите за настройка на безопасната височина при програмиране?
Принципът за определяне на безопасна височина: обикновено по-висока от най-високата повърхност на острова. Алтернативно, настройването на нулевата точка за програмиране на най-високата повърхност също може да минимизира риска от сблъсък с нож.
11, Защо все още трябва да се извърши последваща обработка, след като пътят на инструмента е програмиран?
Поради различните адресни кодове и NC програмни формати, разпознати от различните машинни инструменти, е необходимо да изберете правилния формат за последваща обработка за използвания машинен инструмент, за да се гарантира, че компилираната програма може да работи.
12, Какво е DNC комуникация?
Методите за доставка на програми могат да бъдат разделени на CNC и DNC. CNC се отнася до програмата, която се транспортира в паметта на машинния инструмент чрез медийни носители (като флопи дискове, четци на ленти, комуникационни линии и т.н.) за съхранение. По време на обработка програмата се извлича от паметта за обработка. Поради ограничението на размера на капацитета на паметта, DNC може да се използва за обработка, когато програмата е голяма. По време на DNC обработка, машинният инструмент директно чете програмата от контролния компютър (т.е. изпълнява по време на подаване), така че не е ограничен от размера на капацитета на паметта.
1. Има три основни фактора за параметрите на рязане: дълбочина на рязане, скорост на шпиндела и скорост на подаване. Общият принцип за избор на параметри на рязане е: по-малко рязане, бързо подаване (т.е. по-малка дълбочина на рязане, бърза скорост на подаване)
2. Според класификацията на материала режещите инструменти обикновено се разделят на обикновени режещи инструменти от твърда бяла стомана (направени от бързорежеща стомана), режещи инструменти с покритие (като титаниево покритие) и режещи инструменти от сплав (като волфрамова стомана, борен нитрид режещи инструменти и др.).
