Какви са общите начини за преценка на точността на обработващ център? Знаете ли всички тези
Изчислено е, че в работилницата на всеки ще има обработващи центрове и точността на обработващия център е от решаващо значение, тъй като точността на обработващия център влияе върху качеството на обработката. Следователно, по отношение на въпроса за точността на обработващия център, работниците по механична обработка са проучвали методи за минимизиране на грешките, доколкото е възможно.
Изчислено е, че в работилницата на всеки ще има обработващи центрове и точността на обработващия център е от решаващо значение, тъй като точността на обработващия център влияе върху качеството на обработката. Следователно, по отношение на въпроса за точността на обработващия център, работниците по механична обработка са проучвали методи за минимизиране на грешките, доколкото е възможно. И така, как да определите точността на обработващия център? Нека поговорим за четири аспекта по-долу.
1. Позициониране на проби от вертикален обработващ център:
Тестовото парче трябва да бъде разположено в средата на хода X и поставено по осите Y и Z на подходящо място, подходящо за позиционирането на тестовия образец и приспособлението, както и за дължината на инструмента. Когато има специални изисквания за позицията на позициониране на образеца, те трябва да бъдат посочени в споразумението между производителя и потребителя.
2. Фиксиране на образци:
Тестовото парче трябва лесно да се монтира върху специално приспособление, за да се постигне максимална стабилност на инструмента и приспособлението. Монтажната повърхност на приспособлението и образеца трябва да е права.
Трябва да се провери паралелността между монтажната повърхност на образеца и затягащата повърхност на приспособлението. Трябва да се използват подходящи методи за затягане, за да се позволи на инструмента да проникне и да обработи цялата дължина на централния отвор. Препоръчва се да се използват винтове с вдлъбнатина за фиксиране на образеца, за да се избегне смущението между инструмента и винта, или могат да се използват други еквивалентни методи. Общата височина на образеца зависи от избрания метод на фиксиране.
3. Материали, режещи инструменти и параметри на рязане на изпитваното парче:
Материалът, режещият инструмент и параметрите на рязане на изпитваното парче трябва да бъдат избрани според споразумението между производителя и потребителя и трябва да бъдат записани. Препоръчителните параметри на рязане са както следва:
1) Скорост на рязане: около 50 м/мин за части от чугун; Алуминиевите части са приблизително 300m/min
2) Скорост на подаване: приблизително (0.05~0,10) mm/зъб.
3) Дълбочина на рязане: Всички процеси на фрезоване трябва да имат радиална дълбочина на рязане 0.2 mm
4. Размер на изпитваната част:
Ако образецът е бил изрязан няколко пъти, което е довело до намаляване на външните размери и увеличаване на отвора, когато се използва за инспекция при приемане, се препоръчва да се избере окончателният контурно обработен размер на образеца, който е в съответствие с посочените размери в този стандарт, за да отразява точно точността на рязане на обработващия център. Тестовото парче може да се използва многократно при тестове за рязане и неговите спецификации трябва да се поддържат в рамките на 10% от характерните размери, дадени в този стандарт. Когато образецът се използва повторно, трябва да се извърши рязане на тънък слой, преди да се проведе нов тест за прецизно рязане, за да се почистят всички повърхности преди провеждане на теста.
Смятам, че всеки ще срещне друг проблем, когато използва обработващ център. Защо точността на обработващия център се влошава, когато се използва? Купихме ли фалшиви стоки?
Лошата точност на обработка на частите в обработващия център обикновено се дължи на динамиката на подаване между осите, която не е регулирана според грешката по време на монтажа и настройката, или поради промени в предавателната верига на осите на машинния инструмент след износване (като промени в хлабината на винта, грешка на стъпката, аксиално изместване и т.н.). Това може да бъде разрешено чрез пренастройване и модифициране на сумата за компенсация на празнината.
Когато грешката при динамично проследяване е твърде голяма и се задейства аларма, може да се провери дали скоростта на серво мотора е твърде висока; Дали компонентът за откриване на позиция е в добро състояние; Дали съединителят на кабела за обратна връзка на позицията е в добър контакт; Дали съответният аналогов изходен ключ и потенциометърът за усилване са в добро състояние; Дали съответното серво задвижващо устройство функционира правилно.
Ако превишаването по време на движение на машинния инструмент причинява лоша точност на обработка, това може да се дължи на кратко време за ускорение и забавяне. Времето за промяна на скоростта може да бъде подходящо удължено; Възможно е също връзката между сервомотора и винта да е разхлабена или твърдостта да е твърде слаба и усилването на позиционния пръстен може да бъде подходящо намалено. Това може да се дължи на заоблеността, надвишаваща толеранса, когато двете оси са свързани, и тази деформация може да бъде причинена от механична повреда при правилно регулиране. Ако искате да научите повече за знанията за програмиране и машинна обработка на UG, можете да се присъедините към QQ групата 304214709, за да учите и обсъждате заедно. Лошата точност на позициониране на вала или неправилната компенсация на хлабината на винта може да доведе до грешки в закръглеността при превишаване на ограничението.
Има толкова много знания за точността на машинните инструменти.
Но в народа има и поговорка, че високата точност се гарантира от хората. Твърди се, че най-високата точност на обработка на машинните инструменти в света се калибрира от хора. В Япония има специализирани професионалисти за калибриране на точността на обработка на машинни инструменти и тези хора са безценно съкровище във всеки производител на металорежещи машини. Според това твърдение е възможно да се използват компоненти с относително ниска точност за сглобяване на машинни инструменти с удивителна точност на обработка.
