Колко общи метода за повърхностна обработка познавате?

Повърхностната обработка е метод на процес за изкуствено формиране на повърхностен слой върху повърхността на субстратен материал, който има различни механични, физични и химични свойства от субстрата. Целта на повърхностната обработка е да отговори на изискванията за устойчивост на корозия, устойчивост на износване, декорация или други специални функции на продукта. Днес ще споделим някои общи методи за повърхностна обработка и ще видим колко знаете~
1, Полиране
Полирането се отнася до процеса на използване на механични, химични или електрохимични сили за намаляване на грапавостта на повърхността на детайла, за да се получи ярка и равна повърхност. Това е процес на модифициране на повърхността на детайла с помощта на полиращи инструменти и абразивни частици или други полиращи среди. Полирането не може да подобри размерната или геометричната точност на детайла, а по-скоро има за цел да получи гладка повърхност или огледален блясък, понякога се използва и за премахване на блясъка (изчезване). Обикновено полиращите колела се използват като инструменти за полиране. Полиращите колела обикновено се правят чрез подреждане на множество слоеве платно, филц или кожа с метални кръгли плочи, захванати от двете страни. Джантата на колелото е покрита с полиращ агент, смесен равномерно с микроабразив и грес. По време на полиране, високоскоростното въртящо се полиращо колело (с периферна скорост от над 2 0 метра/секунда) се притиска към детайла, карайки абразива да се търкаля и леко да нарязва повърхността на детайла, като по този начин се получава ярка повърхност за обработка. Грапавостта на повърхността обикновено може да достигне Ra0.63-0.01 микрометра; Когато използвате немазни матови полиращи агенти, светлата повърхност може да бъде матирана, за да подобрите външния вид. За различни процеси на полиране: грубо полиране (основен процес на полиране), междинно полиране (процес на прецизна обработка) и прецизно полиране (процес на полиране), изборът на подходящи дискове за полиране може да постигне най-добрия ефект на полиране и да подобри ефективността на полиране.
2, Пясъкоструене
Процесът на почистване и грапавост на повърхността на основата чрез използване на въздействието на високоскоростен пясъчен поток. Използвайки сгъстен въздух като сила, високоскоростен реактивен лъч се формира за пръскане на материали (пясък от медна руда, кварцов пясък, диамантен пясък, железен пясък, пясък от Хайнан) с висока скорост върху повърхността на детайла, който ще се обработва, причинявайки промени във външния вид или формата на външната повърхност на детайла. Поради въздействието и режещите ефекти на абразивите върху повърхността на детайла, повърхността на детайла получава определена степен на чистота и различна грапавост, подобрявайки механичните свойства на повърхността на детайла, следователно устойчивостта на умора на детайла се подобрява, адхезията между това и покритието се увеличават, издръжливостта на покритието се удължава, а също така е полезно за изравняването и декорацията на покритието.

III теглене на тел
Това е метод за повърхностна обработка, който образува линии върху повърхността на детайлите чрез шлайфане на продукти за постигане на декоративни ефекти. Според различните модели след рисуване, той може да бъде разделен на: прав чертеж, неправилен чертеж, пулсации и спирален чертеж. Повърхностното изтегляне на тел е метод за повърхностна обработка, който образува линии върху повърхността на детайлите чрез смилане на продукти за постигане на декоративни ефекти. Благодарение на способността си да отразява текстурата на металните материали, повърхностното изтегляне на тел придоби все по-голяма популярност и широко приложение сред потребителите.

4, Анодиране
Процес на електролитно окисление, при който повърхността на алуминий и алуминиеви сплави обикновено се трансформира в слой от оксиден филм, който има защитни, декоративни и други функционални свойства. Като се започне от това определение, анодизирането на алуминий включва само процеса на генериране на анодизиран филм. Използвайки компоненти от метал или сплав като аноди, върху повърхността им чрез електролиза се образува оксиден филм. Филмите от метален оксид променят състоянието и свойствата на повърхността, като оцветяване на повърхността, подобряване на устойчивостта на корозия, повишаване на устойчивостта на износване и твърдостта и защита на металната повърхност. Например анодирането на алуминий включва поставяне на алуминий и неговите сплави в съответните електролити (като сярна киселина, хромна киселина, оксалова киселина и др.) като аноди и провеждане на електролиза при специфични условия и външен ток. Анодизираният алуминий или неговите сплави се окисляват, образувайки тънък слой от алуминиев оксид на повърхността с дебелина 5-30 микрона. Твърдият анодизиран оксиден филм може да достигне 25-150 микрона. Анодизираният алуминий или неговите сплави подобряват своята твърдост и устойчивост на износване, достигайки 250-500 килограма на квадратен милиметър. Те имат добра топлоустойчивост, висока точка на топене от 2320 K за твърди анодизирани оксидни филми, отлични изолационни свойства и устойчивост на пробивно напрежение до 2000 V, което повишава устойчивостта им на корозия ω= 0.03 NaCl солен спрей не корозира в продължение на хиляди часове. Тънкият оксиден филм съдържа голям брой микропори, които могат да абсорбират различни смазочни материали и са подходящи за производство на цилиндри на двигатели или други устойчиви на износване части; Микропорите на мембраната имат силен адсорбционен капацитет и могат да бъдат оцветени в различни красиви и живи цветове. Цветните метали или техните сплави (като алуминий, магнезий и техните сплави) могат да бъдат подложени на анодизираща обработка, която се използва широко в механични части, самолетни и автомобилни компоненти, прецизни инструменти и радио оборудване, ежедневни нужди и декорация на сгради. Най-общо казано, анодът е направен от алуминий или алуминиева сплав, докато катодът е направен от оловна плоча. Алуминиевите и оловните плочи се поставят заедно във воден разтвор, който съдържа сярна киселина, оксалова киселина, хромова киселина и др., за електролиза, за да се образува оксиден филм върху повърхността на алуминиевите и оловните плочи. Сред тези киселини най-широко разпространено е анодно окисляване с помощта на сярна киселина.
поток на процеса
Монохромни и градиентни цветове: полиране/пясъкоструене/рисуване → обезмасляване → анодиране → неутрализация → боядисване → запечатване → сушене
Двоен цвят: ① Полиране/пясъкоструене/чертане → обезмасляване → екраниране → анодиране 1 → анодиране 2 → запечатване → сушене
② Полиране/пясъкоструене/изчертаване → обезмасляване → анодиране 1 → лазерно гравиране → анодиране 2 → запечатване → сушене
техническа характеристика
1. Увеличете силата,
2. Приложете всеки цвят, с изключение на бялото.
3. Реализирайте уплътнение без никел, за да отговаряте на изискванията за без никел на страни като Европа и Съединените щати.
5, Електрофореза
Процесът е разделен на анодна електрофореза и катодна електрофореза. Ако частиците на покритието са отрицателно заредени и детайлът е анод, частиците на покритието ще отложат филм върху детайла под действието на силата на електрическото поле, което се нарича анодна електрофореза; Напротив, ако частиците на покритието са положително заредени и детайлът е катод, отлагането на частици на покритието върху детайла се нарича катодна електрофореза.
Общият процес на анодната електрофореза е както следва: предварителна обработка на детайла (обезмасляване → измиване с гореща вода → отстраняване на ръжда → измиване със студена вода → фосфатиране → измиване с гореща вода → пасивиране) → анодна електрофореза → последваща обработка на детайла ( измиване с чиста вода → сушене).
1. Отстранете маслото. Разтворът обикновено е горещ алкален химически разтвор за обезмасляване с температура 60 градуса (нагряване с пара) и време около 20 минути.
2. Измиване с гореща вода. Температура 60 градуса (нагряване на пара), време 2 минути.
3. Rust removal. Using H2SO4 or HCl, such as hydrochloric acid rust removal solution, the total acidity of HCl should be ≥ 43 points; Free acidity>41 точки; Добавете 1,5% почистващ препарат; Измийте на стайна температура за 10-20 минути.
4. Измийте със студена вода. Измийте с течаща студена вода за 1 минута.
5. Фосфатизиране. Използвайки среднотемпературно фосфатиране (фосфатиране при 60 градуса за 10 минути), разтворът за фосфатиране може да се използва като търговски наличен краен продукт.
Горният процес може също да бъде заменен с пясъкоструене → измиване с вода.
6. Пасивиране. Използвайте лекарства, които са съвместими с фосфатиращия разтвор (предоставени от производителя, продаващ фосфатиращия разтвор) и го оставете да престои на стайна температура за 1-2 минути.
7. Анодна електрофореза. Електролитен състав: H08-1 черна електрофоретична боя, масова част на твърдо вещество 9% -12%, масова част на дестилирана вода 88% -91%. Напрежение: (70 ± 10) V; Време: 2-2.5 минути; Температура на боята: 15-35 градуса; Стойност на pH на разтвора за боя: 8-8.5. Уверете се, че сте изключили захранването, когато детайлът влиза или излиза от жлеба. По време на процеса на електрофореза силата на тока постепенно намалява, докато филмът на боята се удебелява.
8. Измийте с чиста вода. Измийте на течаща студена вода.
9. Изсушаване. Печете във фурна при температура (165 ± 5) градуса за 40-60 минути.

VI PVD
PVD е съкращението за Physical Vapor Deposition, което се отнася до използването на технология за дъгов разряд с ниско напрежение и висок ток при условия на вакуум. Газовият разряд се използва за изпаряване на целевия материал и йонизиране както на изпареното вещество, така и на газа. Ускоряващият ефект на електрическото поле се използва за отлагане на изпареното вещество и неговите реакционни продукти върху детайла. Технологията за физическо отлагане на пари има прост процес, подобрява околната среда, не замърсява, консумира по-малко материали, образува равномерен и плътен филм и има силна адхезия към субстрата. Тази технология се използва широко в космическата индустрия, електрониката, оптиката, машините, строителството, леката промишленост, металургията, материалите и други области. Може да подготви филмови слоеве с характеристики като устойчивост на износване, устойчивост на корозия, декорация, проводимост, изолация, фотопроводимост, пиезоелектричество, магнетизъм, смазване, свръхпроводимост и др.
7, галванопластика
Галванопластиката е процес на нанасяне на тънък слой от други метали или сплави върху определени метални повърхности, използвайки принципа на електролизата. Това е процес, който използва електролиза за прикрепване на метален филм към повърхността на метал или други компоненти на материала, като по този начин предотвратява окисляването на метала (като ръжда), подобрява устойчивостта на износване, проводимостта, отразяващата способност, устойчивостта на корозия (като меден сулфат) и подобряване на естетиката. Външният слой на много монети също е галванизиран.

8, Офорт
Обикновено наричаното ецване, известно също като фотохимично ецване, се отнася до отстраняването на защитния филм върху зоната, която трябва да бъде ецвана след направата и проявяването на плочата за експониране, и контакта с химически разтвор по време на ецване, за да се постигне ефектът на корозия на разтваряне, образуване ефект на вдлъбнато изпъкнало или кухо формоване.
Поток на процеса:
Метод на експониране: Според графиките инженерството ще определи размера на подготовката на материала, подготовката на материала, почистването на материала, изсушаването, нанасянето на филм или покритието, изсушаването, експонирането, проявяването, изсушаването, ецването, отстраняването на филма и OK
Метод на ситопечат: рязане → почистване на плочата (неръждаема стомана и други метални материали) → ситопечат → ецване → разслояване → OK

9, Покритие със спрей
Покритието със спрей е метод за нанасяне на покритие, при който се използва пистолет за пръскане или дисков пулверизатор с помощта на натиск или центробежна сила, за да се разпръсне в еднакви и фини капчици и да се нанесе върху повърхността на покрития обект. Може да се раздели на въздушно пръскане, безвъздушно пръскане, електростатично пръскане и различни производни методи на основните форми на пръскане, споменати по-горе, като пръскане с висок поток и ниско налягане, термично пръскане, автоматично пръскане, многогрупово пръскане и др. има висока производствена ефективност и е подходящ за ръчно управление и промишлено автоматизирано производство. Той се използва широко в хардуер, пластмаси, мебели, военна индустрия, кораби и други области. Това е най-разпространеният метод за нанасяне на покритие в наши дни; Операцията по пръскането изисква цех без прах с екологични изисквания, вариращи от един милион до сто нива. Оборудването за пръскане включва пистолет за пръскане, помещение за боядисване със спрей, помещение за подаване на боя, пещ за втвърдяване/сушилна пещ, оборудване за транспортиране на детайли за пръскане, оборудване за обезпотяване и пречистване на отпадъчни води и оборудване за пречистване на отработени газове. Разпръскването с висок поток и ниско налягане води до ниско налягане на разпръскване и ниска скорост на въздушната струя. Ниската работна скорост на пулверизиращото покритие подобрява ситуацията, при която покритието отскача от повърхността на покрития обект. Степента на боядисване е увеличена от 30% на 40% при обикновено въздушно пръскане на 65% до 85%. Напръскайте покритието върху кожената повърхност с помощта на пистолет или машина за пръскане в светла кожа.

10, лазерна резба
Известен също като лазерно гравиране или лазерно маркиране, това е процес на повърхностна обработка, който използва оптични принципи.
Използване на фокусиран лазерен лъч с висок интензитет, излъчван от лазер във фокусната точка. Ефектът от маркирането е да изложи дълбоки вещества чрез изпаряване на повърхностни вещества или да причини химически и физически промени в повърхностните вещества чрез светлинна енергия или да изгори някои вещества чрез светлинна енергия и да ги „гравирате“ или да изгорите някои вещества чрез светлинна енергия и да покажете желаните гравирани графики и текст.